改进型逆有限元法在弯曲成形模拟中的应用

研究了汽车车身中以弯曲为主要特征的结构件成形特点,对一步成形逆有限元法进行了改进,提出了一种基于截面线不动点轨迹线展开的初始场预示算法,将其应用于弯曲成形件的一步成形模拟中。对客车牵引架和货车纵梁(前端)两个实际算例进行了一步成形模拟,并将模拟结果与试验结果进行对比,收到良好效果。     

汽车纵梁成形中的挠曲和翘曲分析

汽车纵梁成型后随着外力的去除,会出现弹性回跳,这些变形使已成形的纵梁偏离图纸,损害制件的几何精度,严重时会影响后续装配工序的进行。本文从应力应变分析的角度,分析了汽车纵梁冲压成形中挠曲和翘曲的形成机理和规律,提出了在产品设计中减小其变形量的途径。能有效的减小汽车纵梁成型后的变形,可降低汽车纵粱成型后整形的难度。     

基于一步逆成形法弯曲成形回弹的快速模拟

首先阐述了弯曲成形回弹模拟的方法及其一步逆成形法的基本原理。通过采用一步逆成形法来获得弯曲成形后的应力分布,然后利用LS～DYNA隐式求解器对卸载回弹过程进行了模拟。最后将该方法分别应用到无约束圆柱弯曲成形和卡车纵梁弯曲成形的回弹模拟中,并将模拟结果与实验结果进行了比较,比较的结果表明,该方法可以有效地预示出弯曲成形的回弹量。     

基于一步逆成形法弯曲成形回弹的快速模拟

首先阐述了弯曲成形回弹模拟的方法及其一步逆成形法的基本原理.通过采用一步逆成形法来获得弯曲成形后的应力分布,然后利用LS-DYNA隐式求解器对卸载回弹过程进行了模拟.最后将该方法分别应用到无约束圆柱弯曲成形和卡车纵梁弯曲成形的回弹模拟中,并将模拟结果与实验结果进行了比较,比较的结果表明,该方法可以有效地预示出弯曲成形的回弹量.     

基于制造成本的某纵梁冲压工艺方案研究

为解决纵梁类零件按照传统拉延工艺方案制备时材料利用率低、制造成本高的问题,以某汽车纵梁为研究对象,根据其形状特征制定了复合成形的工艺方案,并利用AutoForm软件对纵梁进行成形性模拟。结果表明,采用复合成形的工艺方案能够有效地控制纵梁类零件回弹的缺陷,提高了材料利用率,降低了制造成本。该工艺方案对纵梁类零件的实际生产有重要的指导作用。     

离合器从动盘微调装置设计与波形片弹性研究

波形片是汽车离合器从动盘总成中的重要弹性元件,基于客户对从动盘总成弹性的特殊要求,设计了一套波形片弯曲成形微调装置,便于实现快速制造;该调整装置主要由夹紧机构、调整机构以及弯曲成形机构组成。利用微调装置对波形片成形高度进行微调,对3种不同成形高度的波形片进行试装,分析了波形片大端成形高度对离合器从总成弹性的影响,实践验证了微调装置设计的合理性、可操作性与便捷性。     

多孔结构材料在汽车碰撞安全中的应用研究

讨论了汽车碰撞中的主要吸能元件的吸能步骤和压溃模式，从理论上阐述了填充了多孔结构材料的吸能元件在吸能上的优势。对蜂窝式和蛋盒式两种多孔结构材料的结构组成、成形技术和吸能能力进行了分析，并进一步研究了多孔结构材料在汽车保险杠、车门以及纵梁等主要安全构件中的应用，说明把多孔材料应用到汽车吸能防撞装置中是可行的，可以极大地提高整车的耐撞性。     

汽车平板纵梁与“U”形纵梁腹底冲孔生产线

传统的纵梁冲孔加工工艺有两种：一种是使用复合模具一次成形，适合大批量生产；另一种是使用钻床通过钻模板进行钻削加工，适合小批量加工。随着我国汽车工业的飞速发展，客户个性化需求越来越多，各种变形车架层出不穷，传统的加工制造方法已不能满足上述要求。针对这一现状，我公司通过对一汽、二汽、陕汽等汽车车架厂调研，开发出了汽车纵梁冲孔生产线，其最大特色就是能够柔性地对汽车大梁板进行冲孔加工，既可以加工平板纵梁又可以通过调整部分附件扩展成“U”形纵梁腹底冲孔生产线。     

120t凹式半挂车鹅颈结构设计与有限元分析

在鹅颈与货台之间增加一偏心装置，可实现刚性连接。通过结构分析，证明了偏心装置存在的合理性。在此基础上，建立了鹅颈结构的有限元模型，应用ANSYS软件计算了最大载荷下鹅颈结构的应力分布，为鹅颈设计提供理论参考。     

汽车前纵梁的拼焊板轻量化设计研究

在已有车型基础上研究了利用拼焊板进行前纵梁改进的轻量化设计方法,达到了在满足强度和刚度条件基础上减轻汽车重量和改善碰撞性能的目的。通过CAE解析了汽车在自重工况下的前纵梁应力分布,确定了前纵梁的分块数目及焊缝布置,推导了由拼焊板替换的车身梁结构的强度、弯曲刚度和扭转刚度的约束方程,并以此计算拼焊板前纵梁的厚度。整车碰撞仿真证明,拼焊板设计后的前纵梁具有更好的耐撞性,并且达到了减重17.7%的效果。     

剪切效应对工字形梁弯曲挠度影响的分析

研究了剪切效应对工字形梁弯曲挠度的影响问题。利用梁的剪应变与梁的轴向位移、弯曲挠度的微分关系,推导得到了工字形梁的弯曲微分方程,对弯曲微分方程积分可得考虑剪切效应的弯曲挠度表达式。算例分析表明,剪切效应对工字形梁弯曲挠度有较大影响。     

顶侧蒙皮弯曲机的改进和调整技巧

介绍了顶侧蒙皮弯曲机的原理和改进的结构，对于在使用过程中所存在的问题进行了分析和解决，总结出了使用时的调整技巧和注意事项，对于相类似汽车覆盖件的弯曲成形或类似弯曲成形结构的使用有一定的借鉴作用。     

CAPP技术在汽车纵梁模具设计中的应用研究

论述了汽车纵梁模具多品种、批量生产的CAPP技术方法;提出了根据产品图号及冲压流程来抽取纵梁特征信息———几何和形状信息的方法;实现了在下料、冲孔模及弯曲模设计中的数据共享,提高了生产效率,满足了工艺需求。     

汽车纵梁数控冲孔线中转矩限制器的设计与应用

针对汽车纵梁平板数控冲孔线的对中装置的传动特点,研制了新型转矩限制器.采用新型转矩限制器实现了对中装置的功能,完满解决了加工纵梁的纵向中心定位问题.     

带式输送机的技术创新

通过加固纵梁，杜绝机尾跑道变形及损坏等现象；通过自身压带转载装置，克服了漂带现象；并对可弯曲带式输送机的研制提出了改造方向；指出通过自身压带转载装置，加装传动滚筒，有可能实现超长距离输送。     

多孔结构材料在汽车碰撞安全中的应用研究

讨论了汽车碰撞中的主要吸能元件的吸能步骤和压溃模式,从理论上阐述了填充了多孔结构材料的吸能元件在吸能上的优势。对蜂窝式和蛋盒式两种多孔结构材料的结构组成、成形技术和吸能能力进行了分析,并进一步研究了多孔结构材料在汽车保险杠、车门以及纵梁等主要安全构件中的应用,说明把多孔材料应用到汽车吸能防撞装置中是可行的,可以极大地提高整车的耐撞性。     

纵梁通用落料冲孔工艺及模具

汽车纵梁是汽车的主要承载结构件。因此纵梁的制造质量是影响整车质量的关键因素之一。同时 ,由于其结构尺寸大 ,孔位多 ,成形要求较严等特点 ,其制造工艺又直接制约着整车成本。因此纵梁的工艺、模具设计就显得尤为重要。我厂以生产ＥＱ１０６０轻货、ＺＱ６６００轻客为主导产品 ,以此为基型车变型、扩展形成了二十多种车型 ,纵梁因此系列化。如图１ ,不同的车型其Ｌ、Ｌ１～Ｌ３及孔位不同。但其斜面斜度及截面尺寸相应不变。纵梁上一百多个孔要在落冲模上实现通用确有困难 ,故成形后由通用钻模机来保证。１设备与制造工序我厂选用Ｊ３１…     

分段组合式结构车架纵梁模具

汽车车架总成是各种载重汽车均有的主要支承结构部件,车架左右纵梁又是这个部件的主要组成零件。一般汽车厂大都采用冲压加工方法生产车架纵梁,在年生产纲领达到一定数量后,通常采用1付纵梁落料冲孔模,1～2付纵梁成形模来组织生产。车架纵梁模具的特点是:细而长和重量大。模具一般宽1米左右,长达6～10米,模具重     

汽车纵梁板料冲孔送进装置的改进

随着汽车市场越来越大,各类汽车生产量持续攀升,为适应市场需要,汽车纵梁加工设备也在不断进行改进与改型,以适应不同汽车厂家纵梁加工的不同工艺要求。我公司在原有侧夹钳平板数控冲基础上,开发出推拉式平板数控冲孔线及推拉式平面/腹面两用数控冲孔生产线。其中,对纵梁端部的定位、送进系统做出全新设计,研制出随动定位送进装置,该装置利用上下钳口来夹持纵梁板料,并在主伺服送进夹钳的作用下,一同     

Siemens 840D数控系统在汽车纵梁平板数控冲孔生产线上的应用

汽车纵梁平板数控冲孔生产线是汽车制造企业生产轻型载货汽车和重型载货汽车纵梁的加工设备。国内汽车制谴企业进口的冲孔生产线主要是由比利时某公司生产提供。数控纵梁冲孔生产线系列可以完全替代进日。其中，汽车纵梁平板数控冲孔生产线是目前国内自动化程度最高的汽车纵梁加工设备之一。