介绍一种将普通球磨机改造为高细磨的技术

立窑水泥厂的水泥磨目前普遍采用长径比较小的球磨机,由于这种磨机的长度较短,其研磨仓（二仓）也相对较短。此外,这种磨机配套的隔仓板和出口篦板的篦缝较大,（二仓）所用的研磨体一般为φ25mm×30mm 及φ30mm ×35mm钢锻或φ30 mm以上小球。因此其产品比表面积很低,一般只有200m2/kg,其颗粒分布也不理想,50μm～80μm颗粒的比例较高,从而影响了水泥强度的提高。 基于上述原因,我公司技术人员博取众长,独立开发出一种可增加磨机产量,改善水泥产品质量的球磨机改造技术,我们称之为“高细磨技术”。这一技术将分级螺旋沟槽衬板、磨内选粉和微介质研磨有机地结合在一起,且增加了过渡仓。其工作原理是:物料经粗磨后,符合研磨要求的物料直接入细磨仓研磨,不符合要求的物料则返回过渡仓继续被小球研磨,磨内不会出现过粉磨和跑粗现象,且物料在磨     

采用微介质出料筛分装置改造高细磨机

传统磨机磨尾出料装置由篦板、扬料板、锥形卸料体等部件组成,该结构形式决定其只能起到中心卸料的作用。目前水泥企业为了提高水泥的比表面积,降低粉磨电耗,更加侧重磨机的研磨能力,对于高细矿渣粉、超细粉煤灰以及联合粉磨工艺中的水泥等物料的粉磨,磨机三仓级配通常引入了Ф10mm×10mm和Ф8mm×8mm微段,然而此种级配加重了磨尾＂跑     

粉磨系统小技改三则

1 用磨尾篦板替代回转筛 作为球磨机出料装置主要部件之一的回转筛,对出磨物料的筛分起着重要作用。它通常用簿钢板制成,加工要求较高。笔者发现,我公司Φ2.2m×6.5m圈流水泥粉磨系统中的回转筛,在使用过程中磨损、堵塞严重,致使磨内钢球级配适当,但其收集的粗料极少,筛分作用不明显。为此,决定用磨尾篦板替代回转筛。 具体操作如下:首先,卸下回转筛;然后在Φ1000min×20mm的钢板上钻Φ15mm的孔或割12mm宽的长缝,制成磨尾筛板,将其焊在磨尾篦板中空部分。 使用后效果很好,筛板不堵塞,不影响磨内通风,水泥产量、质量稳定;除尘负担略为减轻;研磨     

磨尾篦板防堵塞的改进

泰山中联水泥有限公司1号、2号水泥磨规格均为Ф4m×13m双仓闭路球磨机,无辊压机,配套O-Sepa N-2000选粉机,设计台时产量80t/h（P·O42.5水泥）。磨尾篦板为高铬铸造篦板,安装形式为同心圆形,分内、中和外三环,每环16块,篦缝宽度为8～10mm,新篦板运行3年以后,随着篦板的逐渐磨损,篦缝宽度有所增大,最大篦缝宽度达到在14mm左右。因细磨仓中研磨体最小钢球为Ф17mm,用量为47t,占该仓装载量37.6%,长期运行以后,细磨仓内碎小钢球量增多,部分尺寸小于篦缝宽度的碎小钢球进入篦缝而堵塞,主要是外环和中环篦板篦缝堵塞严重,见图1。     

水泥管磨机隔仓装置的改进

水泥管磨传统微介质双层隔仓装置存在篦板寿命短、篦缝堵塞、料流不可控等问题,新一代料流可控防堵式隔仓装置在解决上述问题的基础上改善了磨内通风和物料分选,一定程度上提升了研磨效率和磨机产能。     

2500t/d生产线联合粉磨系统优化改造实践

<正>我公司现有两条2 500t/d生产线,年产水泥100万吨。水泥粉磨系统采用Φ4.2m×13m水泥磨+HFCG160-120辊压机+SF650/160打散分级机组成开路联合粉磨系统,于2011年5月建成投产。我公司针对粉磨系统存在的问题采取了一系列工艺优化改造措施,取得了显著的效果。1存在的问题1)磨内隔仓板和出磨篦板篦缝频繁被堵塞,不能通风、过料,磨内温度高,高温引起的"静电吸附"造成糊球、糊段、糊衬板和糊篦缝现象严重,粉磨效率大幅     

水泥立磨终粉磨产品性能研究及其技术展望

从水泥颗粒粒形、颗粒分布、水泥颗粒预水化等方面对立磨终粉磨工艺系统生产的水泥产品特性进行系统研究，结论是：在3～10μm和10～32μm这两个对水泥强度起主要作用的水泥颗粒的分布区间内，立磨终粉磨的水泥粒形、球形度、表面粗糙度与球磨粉磨相比，没有根本性的区别；立磨终粉磨的水泥颗粒特征粒径与球磨几乎没有差别，但立磨终粉磨的水泥的颗粒分布更窄，会导致标准稠度用水量增加；立磨内喷水稳定料层的操作会造成磨内水泥颗粒预水化，且随着喷水量增大，预水化程度越高，导致强度下降，凝结时间降低。立磨终粉磨工艺用于水泥精准分别粉磨系统，需开发新的受控料床稳定技术、梯级选粉装置和精细混合工艺。     

优化磨相级配 提高水泥强度

灌河公司有两台Φ2.2×7m水泥磨,分别配有细碎破和KX型600转子选粉机,通过两年多的生产实践,主要对磨机的研磨体及级配进行优化,总结了一些宝贵的经验,取得了理想的效果,改造前磨机的台时产量17.5t/h,水泥比表面积295m2/kg左右,由于比表面积低,水泥后期(3天到28天)的增进率较低。通过不断优化研磨体级配,水泥28天强度有了较大提高,磨机的产量也有了一定增长。现将改造情况介绍如下:1调整思路1.1调整前两台磨机基本情况入磨物料粒度d8.0～9.5mm,最大粒径不超过12mm。入磨混合材水份≤5.0%,循环负荷率150%～180%。2.2调整思路在磨机产量不降…     

球磨机‘饱磨’问题解决实例

正0引言某干法水泥厂应用Φ4.2m×12m(两仓)球磨机+561-SR1选粉机闭路系统磨制水泥,生产工艺流程为:熟料、石灰石、炉渣和石膏按比例混合入球磨,出磨物料经选粉、收尘进入水泥库。系统研磨P·O42.5水泥台时产量110 t/h,水泥细度指标为45μm筛余≤10%,比表面积340~360 m~2/kg。该磨机在2016年4月下旬掺助磨剂生产中,出现约4h一次饱磨的生产异常情况,严重时会从磨头进风口往磨外‘吐料’(又     

磨尾收尘进风口改造

<正>我公司Φ3.8m×13m的开路水泥磨配套PPW96-6磨尾除尘器,处理风量34 560m3/h。脱硫石膏和混合材的含水量一般在18%~30%。在生产过程中,为保证出磨水泥细度,磨尾拉风量降低,在5 184m3/h左右,除尘器进风口出现灰尘沉降黏结现象,堵塞进风口,造成除尘器的效率下降。为此,我们在除尘器进风口位置增加两排200mm×1 500mm气室,气源由出磨斜槽第一个风机     

水泥预粉磨工艺装备的选择

由于成本和水泥颗粒形貌的原因,球磨机在相当长时间内仍然是水泥粉磨的主力军;水泥联合粉磨的关键已不在球磨机,而在于预粉磨;水泥预粉磨比表面积170～180 m2/kg为最佳。对比分析的结论是:立式碾压磨(CKP型)是最佳预粉磨装备。     

Φ2.2m×6.5m水泥磨二仓采用球段混合粉磨提高水泥质量

水泥磨二仓研磨体采用钢球好还是钢段好?笔者认为,在闭路水泥磨采用球段混合粉磨比单独用球或段的效果好,既保证合理的水泥比表面积,又提高了磨机产量,从颗粒图像仪观察发现,水泥颗粒形貌圆度系数得到提高。第1次根据滁州地区水泥厂的经验[1],在磨机二仓全部装钢球。生产运行2个月发现,由于钢球与物料粉磨是点接触,堆积空隙率较大,造成物料在磨内停留时间短、流速快、筛余值偏高,为5%￣6%,比表面积下降到250￣270m2/kg,水泥凝结时间延长,早期强度低,影响了水泥早期强度的发挥。在球径选择上又偏大,导致研磨能力下降。第2次全部采用钢段做研…     

用Φ2.2m×6.5m磨机生产超细矿渣的实践

韶钢水泥厂为年产１０万t水泥的立窑生产线。经过各地考察，多次反复论证于１９９９年决定采用Φ２．２m×６．５m水泥磨配O－Sepa选粉机的粉磨系统生产超细矿渣。１系统改进和调试１．１调整磨机工艺参数为了获得较高比表面积的超细矿渣产品，一仓研磨体采用球段混装，二仓研磨体采用钢段，原磨机工艺参数进行调整，缩短一仓（隔仓板靠近磨门）加长二仓以加强研磨能力，并将隔仓板和磨尾衬板篦孔进行改进，改后篦缝为８mm，以保证通风良好而又不漏段。改后研磨体规格与级配见表１。表１改后研磨体规格与级配仓位一仓二仓长度／mm１５００…     

陶瓷研磨体对水泥熟料粉磨性能影响的研究

在辊压机+球磨机水泥联合粉磨系统中,辊压机系统的主要任务是进行物料的预粉碎,以大大减小入磨物料的粒度,球磨机系统的主要任务是进行物料的研磨和整形。因此,使用低密度、高硬度的陶瓷研磨体可以提高球磨机的粉磨效率。本文分别以相近的陶瓷研磨体和金属研磨体的级配和填充率进行了水泥熟料的粉磨实验。实验结果表明,陶瓷研磨体粉磨的水泥颗粒级配更加合理,3~32μm颗粒含量可以提高3%左右,28d抗压强度可以提高4MPa左右,水泥标准稠度用水量可以降低2%左右,水泥颗粒的圆形度可以提高8.5%左右。     

耐磨陶瓷研磨体在水泥联合粉磨系统中的应用

1号水泥联合粉磨系统管磨机二仓应用Φ20 mm~Φ11 mm五种规格的高抗磨氧化铝陶瓷研磨体,填充率40%,装载量86 t,比使用金属研磨体时减少了40 t。应用陶瓷研磨体的实际生产过程中,P·O42.5R成品质量控制指标比表面积达到330~360 m~2/kg,R_(45)稳定在7%~9%,满足要求;3μm~32μm颗粒含量提高3%左右,水泥3d抗压强度30MPa,28d抗压强度50MPa;出磨水泥温度比应用前至少降低25℃以上,管磨机滑履温度平均小于70℃,运行正常;水泥标准稠度需水量只有25%~26%,与外加剂相容性良好。     

球磨机出料篦板的结构改进

1现行出料篦板的结构和使用现状 球磨机出料篦板的作用：1）及时将磨内物料排出，不影响磨机中的物料停留时间，不影响磨尾出料篦板附近区域的料球比，保证磨机的研磨效率；2）改善磨机的通风能力，当磨内温度比较高，均匀的通风效果不仅可以及时带走细粉、降低磨内温度，对提高粉磨效果有很大的作用。     

磨机隔仓板蓖孔设置与其转向之间的关系

磨机隔仓板篦孔设置与其回转方向的关系为何?这是水泥生产实践中的一个理论问题。本文试对此作一粗浅的分析。一、引言磨机隔仓板具有三方面的作用,即: 1.分隔研磨体物料在磨内粉磨过程中,其颗粒尺寸是向磨尾方向逐渐递减的。这就要求研磨体尺寸也相应地向磨机卸料端递减。磨机隔仓板可粗略     

水泥磨台时产量阶段性下降的应对措施

我公司有两条HFCG160-140辊压机＋Ф4.2m×13m双闭路水泥联合粉磨生产线，设计生产能力170t/h。主要生产P·O42.5水泥，水泥质量控制指标比表面积385m2/kg，45μm筛筛余2.0%以内，水泥配比：熟料78.0%、炉渣4.5%、脱硫石膏5.6%和矿渣微粉11.9%（采用磨尾掺加）。该粉磨系统的工艺流程见图1，主要设备配置情况见表1。     

谈我厂磨尾弯管积料问题的处理

《水泥》2004年第4期陈建峰等的文章《风扫烘干生料磨使用中的问题处理》与我厂生料磨系统出现的问题有许多相似之处。我厂也是一条1000t/d熟料新型干法生产线,生料制备系统使用Φ3.8m×9m风扫烘干磨。自2003年6月20日投产以来,出现了不少问题,如该文提到的钢球质量、钢球级配、磨尾弯管积料等。出现问题后也采取了措施:换优质高铬钢球;调整钢球级配;粗粉分离器加长内筒,最后将问题集中在磨尾弯管积料上。当时我们以为拉风过大,逐步摸索风量与产量的关系后,减少拉风量,但是磨尾漏料严重,有时1个班漏料达到2～3t。看到该文后,遂对原料磨磨尾…     

Φ3.8m×13m水泥磨试生产中出现的问题及处理

<正>江苏如东某水泥厂新上一条水泥粉磨生产线,采用一台Φ3.8m×13m水泥磨配K2000选粉机组成圈流粉磨系统,主要生产P.O42.5级水泥。设计产量75t/h,80μm筛余4%,比表面积320～340m2/kg。在试生产过程中,磨机装载量加足后,出现磨头返料严重、磨内通风差、磨头冒灰和成品细度粗等不正常现象。