混炼工艺对丁腈橡胶性能的影响

研究混炼工艺对丁腈橡胶性能的影响。结果表明:降低混炼初始温度,混炼能耗增大,混炼胶加工安全性提高;增大填充因数,混炼温度升高,混炼胶加工安全性降低,但生产单位质量混炼胶的能耗减小;缩短混炼时间,混炼胶门尼粘度显著增大,门尼松弛时间延长,填料分散性变差,混炼胶焦烧时间缩短,加工性能差;当填充因数为0. 7时,填料分散均匀,混炼效果较好,混炼胶门尼粘度较小;低温混炼工艺有利于提高硫化胶拉断伸长率,混炼工艺对硫化胶硬度、拉伸强度、回弹值和压缩永久变形影响不明显。     

混炼工艺对混炼胶性能稳定性的影响

采用数据统计和箱线图研究了不同混炼工艺对混炼胶常规物理性能、门尼粘度和流变性能稳定性的影响。结果表明,混炼工艺B能较好地控制炼胶过程,有效减小高温区域温度的波动;分别采用2种混炼工艺生产的混炼胶性能相差不大,但混炼工艺B生产的混炼胶性能波动较小,稳定性较好。     

热硫化硅橡胶进展

本文比较了热硫化硅橡胶生胶的各种工业生产路线，并指出我国在生胶质量、单耗、动力消耗及设备投资方面已处于世界先进地位，混炼胶的性能与生胶结构、填料性能、混炼工艺及混炼设备有密切关系。结合我国国情，本文指出了提高混炼胶性能的一般方法     

低温一次法混炼工艺在高结构炭黑胎面胶生产中的应用

研究低温一次法混炼工艺在高结构炭黑胎面胶生产中的应用,并与传统多段混炼工艺进行对比。结果表明:与传统多段混炼工艺相比,采用低温一次法混炼工艺的混炼胶流动性更好,有利于半成品部件的加工;硫化胶的物理性能更好;混炼段数减少,生产效率提高。     

低温一次法炼胶工艺与传统法炼胶工艺在高结构炭黑配方中的应用

在胎面胶配方中采用高结构 N134炭黑进行大料对比实验,结果表明：一次法炼胶工艺较传统多段炼胶工艺的混炼胶流动性更好,利于后序半成品部件的加工;一次法生产的混炼胶物性及磨耗均优于传统多段混炼胶;同时,低温一次法减少了混炼段数,提高了生产效率;而且一次法也适用于多白炭黑配方胶料的混炼。因此,低温一次法炼胶工艺更能突出其必然优势     

串联密炼机一次法低温混炼工艺生产乘用轮胎胎面胶

采用串联密炼机一次法低温混炼工艺生产乘用轮胎胎面胶,并与传统密炼机混炼工艺进行对比。结果表明:与传统混炼工艺相比,采用串联密炼机一次法低温混炼工艺生产的混炼胶F_(max)提高,焦烧时间t_5延长,胶料的加工安全性提高;硫化胶定伸应力、拉伸强度和回弹值提高,耐磨性能改善;炭黑分散性和硫黄分散程度明显改善;胶料混炼能耗降低,生产效率提高,胶料质量更加稳定。     

IM550E/IM1000ET重型串联密炼机在全钢载重子午线轮胎生产线中的应用

以全钢载重子午线轮胎0°带束层胶料混炼为例,对IM550E/IM1000ET重型串联密炼机与传统BB620型密炼机的混炼工艺性能进行对比研究。结果表明：与BB620型密炼机相比,IM550E/IM1000ET重型串联密炼机一段混炼生产效率低12.5%,门尼粘度高19.3%;二段混炼生产效率高3.1%,二段混炼胶比一段混炼胶门尼粘度下降幅度增大31.6%,炭黑分散性下降。串联密炼机生产混炼胶门尼粘度适宜,胶料的定伸应力、拉伸强度和拉断伸长率等物理性能提高,钢丝帘线粘合性能提高,加工性能更稳定。     

混炼工艺及白炭黑/炭黑并用比对NR胶料性能的影响

采用液相叠层法混炼工艺制备NR胶料,研究白炭黑/炭黑并用比对NR胶料性能的影响,并与采用干法混炼工艺制备的NR胶料对比。结果表明：随着白炭黑/炭黑并用比的增大,采用两种混炼工艺的NR混炼胶的F_L和F_max均呈增大趋势,t₁₀和t₉₀基本呈延长趋势,采用液相叠层法混炼工艺的NR混炼胶的t₉₀比采用干法混炼工艺的NR混炼胶略有缩短;采用两种混炼工艺的NR硫化胶的Payne效应呈增强趋势,填料分散效果变差;采用两种混炼工艺的NR混炼胶的导热性能呈下降趋势,采用液相叠层法混炼工艺的NR混炼胶的导热性能优于采用干法混炼工艺的NR混炼胶;采用两种混炼工艺的NR硫化胶的硬度、拉伸强度和拉断伸长率总体呈下降趋势,采用液相叠层法混炼工艺的NR硫化胶的撕裂强度逐渐下降,采用干法混炼工艺的NR硫化胶的撕裂强度先降低再提高再降低;采用干法混炼工艺的NR混炼胶易出现气孔现象,采用液相叠层法混炼工艺的NR混炼胶的气泡减少,炭黑团聚程度更小,分散更为均匀。     

KMY系列新型啮合型转子密炼村拘结构与性能

炼胶工艺是橡胶生产的第一道关键工序,混炼胶料质量的好坏直接影响着橡胶制品的质量和性能。橡胶混炼的质量主要取决于采用的混炼设备和相应的炼胶方法。设备和方法两者互为因果,相辅相成、密不可分。而混炼的重要性在于,一道工序决定着橡胶制品最终的质量性能,并对后续生产过程中的工艺性能也有着相当的影响。因此,常把橡胶混炼视为橡胶工业最核心的技术之一。     

优化混炼工艺 降低混炼能耗

通过加入少量塑解剂SJ-103、适当延长炭黑混入加压时间和提高混炼温度等措施,将胎面胶的三段混炼工艺优化为二段混炼工艺。与原三段混炼工艺相比,优化二段混炼工艺的混炼周期缩短15．6％,总电能消耗减少17．1％;混炼胶的炭黑分散性和硫化特性基本相同;硫化胶的耐撕裂性能、耐磨性能和耐屈挠龟裂性能略好;成品轮胎的耐久性能略有提高。     

轮胎快检工序取消胶料试片清洗隔离剂

探讨了轮胎生产行业在胶料生产过程中,密炼车间在胶料生产后进行下一段胶料生产前或供下一工序生产前必须经过胶料快检检测,胶料在停放和使用过程中,为解决其自粘性,利用胶料隔离剂难溶于橡胶的这一特性,阻碍或者减缓二层胶料的相互粘连,以免给下道工序的加工与生产带来不必要的麻烦。本文主要通过对比分析,最终取消轮胎快检工序检测前清洗待检胶料试片上的隔离剂这一步续,在简化生产流程的同时节省劳动力,提高生产效率。     

常温法精细硫化胶粉在轮胎胶料中的应用研究

以常温法80目精细胶粉用于载重轮胎的胎面和胎侧胶料为例,系统考察了这两种胶料掺用胶粉后的加工性能及其硫化胶的物理性能,其中着重对胶粉在胶料中的分散状态,硫化胶各项常规物理性能以及动态力学性能等进行了试验研究和对比。结果表明,轮胎胶料中掺用80目精细硫化胶粉对其加工性能影响不大,有利于胶料的混炼操作及胎面的流动性,但用量以小于15份为宜;经精炼的胶粉还可以改善胎面胶的撕裂强度、 拉伸强度及耐磨性。     

恒温混炼工艺对白炭黑胎面胶性能的影响

研究恒温混炼工艺对白炭黑胎面胶性能的影响。结果表明:与原混炼工艺相比,采用恒温混炼工艺可使混炼效率提高5.25%,能耗降低4.41%;胶料的门尼粘度略微提高,焦烧时间略微缩短,但完全可以满足生产工艺要求;硫化胶的300%定伸应力、拉伸强度、撕裂强度和磨耗性能均有明显改善,滚动阻力和动态生热降低。     

强化密炼机下辅机的剪切分散和混炼作用

通过比较强化下辅机与现有密炼机的混炼技术,论述现有密炼机生产线混炼技术的优缺点,提出在现有混炼技术基础上,采用新型开炼机来强化密炼机下辅机的剪切分散和混炼作用,使胶料混炼过程能够一次性完成,并起到提高胶料质量及节约能量和作业场地面积等作用。     

Effect of adding different silane coupling agents on metal friction and wear in mixing process

The function of silane coupling agent in rubber mixing field is to combine inorganic matrix with rubber organic matrix. Silica is commonly used in the rubber mixing field to strengthen rubber. The size and amount of silica aggregates in the mixing process are important factors affecting the wear of the mixing chamber. The wear of the mixing chamber would lead to a increasing gap between the mixer chamber and the rotor, which caused the mixing efficiency reducing. It also affected the dispersion effect, then affected the mechanical and physical properties of the vulcanized rubber. In this paper, the effects of rubber compound on metal friction and wear were studied by using four silane coupling agents commonly used in rubber mixing field. The experiment was carried out at 15°C, and the attention should be paid to drying during sample preparation to avoid the deviation of the experiment caused by hydrolysis of silane coupling agent. The results showed that silanization reaction occured between silica and silane coupling agent in the mixing process. The mixing temperature was usually maintained at 145 to 155°C for 1 min in the mixer, and the silanization reaction rate was the fastest during this time. We took this rubber compound as the research object and studied the friction and wear of the rubber compound on the mixing chamber in the mixing process. The products of the silylation reaction are alcohol and water. This paper studies the corrosion and abrasion of the mixing chamber by water at high temperatures. In the mixing process, abrasive wear was the main wear form, but the corrosion wear caused by high temperature steam still occupied a large proportion.     

废旧聚丙烯/RU复合胶共混材料的研究

研究了共混工艺、RU复合胶(再生胶)、稀土偶联剂对废旧聚丙烯/RU复合胶共混材料力学性能和热变形温度的影响并采用扫描电镜进行了材料断面的形态分析:结果表明.采用 RU复合胶塑炼后再与废旧PP共混所得材科的综合性能较好;RU复合胶可明显改善废旧PP的冲击性能,但拉伸强度、热变形温度降低;稀上偶联剂可以改善RU复合胶与PP的界面结合,提高共混材科的性能.     

采用新型变间隙转子混炼短纤维/橡胶复合材料

分析短纤维/橡胶复合材料的混炼机理,针对短纤维胶料混炼特点设计新型变间隙六棱同步转子。转子棱峰与密炼室内壁间隙影响短纤维在胶料中的混合和分散以及混炼胶中短纤维的长度。新型六棱同步转子采用变间隙设计,大间隙有助于短纤维的混合,小间隙有助于短纤维的分散。采用新型六棱同步转子可改善短纤维/橡胶复合材料的混炼质量和性能,并能够提高生产效率。     

轻质碳酸钙在充气轮胎轮辋实心轮胎胎芯胶中的应用

试验研究轻质碳酸钙等量替代普通再生胶在充气轮胎轮辋实心轮胎胎芯胶中的应用。结果表明,在充气轮胎轮辋实心轮胎胎芯胶中以轻质碳酸钙等量替代普通再生胶,对胶料硫化特性、硫化胶物理性能及成品性能无不良影响,可改善胶料的混炼工艺性能,降低生产成本,减少环境污染。     

一次法混炼工艺研究及在胎面胶生产中的应用

试验研究一次法不同混炼工艺对胶料性能的影响以及实际应用中混炼工艺的稳定性。结果表明,胶料进入开炼机成环后先冷却再捣胶,其炭黑分散度和耐磨性能更好,炭黑结合胶也相对较多;使用硫黄母胶片的一次法混炼工艺稳定,胶料老化后的耐磨性能相对普通混炼工艺提高显著,胶料各项指标满足要求。     

炼胶工段设备的持续改进

随着胶技术的日益发展,橡胶工艺对设备就有了更高要求,为满足工艺条件、质量、效率的要求,我们要对当前的设备状况进行认真剖析、比较、探讨、总结,引进了目前先进的科学技术,对公司炼胶工段设备进行了持续改进,改进后,使设备得到了最优化的性能,满足了生产、节能、工艺、质量、效率的要求。