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针对稀土精矿高温酸浸焙烧钍难回收、成本高而低温酸浸焙烧又效率低的问题,采用"微波加热低温酸浸"新工艺,研究了低品位稀土精矿硫酸焙烧浸出的过程。实验首先考察了微波加热稀土精矿硫酸焙烧的升温特性,重点探讨了微波加热的焙烧温度、酸矿比、焙烧时间对酸浸矿稀土浸出率的影响,同时考察了不同焙烧温度下水浸渣中钍的残留率。实验结果表明:稀土精矿微波酸浸焙烧的升温速率随着酸矿比和微波功率的增加而加快;而且随着温度的升高、酸矿比和焙烧时间的增加,微波加热酸浸稀土精矿的浸出率提高,其浸出的最佳条件为:焙烧温度220℃,酸矿比1.5,焙烧时间8 min;此条件下的稀土浸出率为92.55%,且水浸渣中的钍未生成焦磷酸钍,可用于下一步提取。与现行的稀土精矿硫酸高温焙烧生产工艺和常规的低温酸浸焙烧工艺相比,微波焙烧低温酸浸工艺更具优势,在保证稀土较高浸出率和后续工艺能回收钍的基础上,将焙烧时间缩短为常规低温酸浸工艺浸出时间的1/15,从而提高了浸出效率。 相似文献
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包头稀土精矿硫酸低温焙烧分解工艺研究 总被引:7,自引:3,他引:4
采用浓硫酸低温焙烧的方法分解包头稀土精矿,考察了矿酸比、焙烧温度、焙烧时间等几个因素对矿分解率及对钍分布的影响。结果水浸渣的放射性总比放符合国家低放渣排放标准,稀土和钍的浸出率均达到95%以上。 相似文献
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攀西稀土矿黑色风化矿泥氯化焙砂柱浸稀土研究 总被引:2,自引:0,他引:2
针对攀西稀土矿黑色风化矿泥氯化铵焙烧得到的焙砂 ,为了提高水浸过程中稀土浓度 ,减少非稀土杂质相对含量以便于进一步回收稀土产品 ,本研究对其氯化焙砂进行了柱浸试验研究 ,探索了浸取剂 ,浸取酸度 ,柱径比对浸出液稀土浓度的影响 ,通过与加热搅拌浸取比较 ,得到结果如下 :柱浸稀土浓度能由原来搅拌浸出的4.3g/L提高到 44.8g/L ,稀土浸取率达 93.43% ,非稀土杂质 Al、Fe、Ca相对于稀土的含量分别为 6.5%、3.4%、6.1 %。 相似文献
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采用氧化焙烧-盐酸分解法,研究从钕铁硼废料中提取稀土的工艺条件,探讨了焙烧温度和时间对铁的氧化率的影响,在浸出过程中考察了盐酸浓度、反应时间、反应温度以及液固比对稀土浸出率的影响,并分析了pH值和陈化时间对浸出液除杂效果的影响.结果表明:在700℃焙烧1.5 h,铁的氧化率最高,铁基本完全氧化成三价铁,在最佳浸出条件下稀土浸出率高达到99.33%,浸出液中和除杂时,调节pH值为3.5,陈化时间大于2 h,料液中非稀土杂质含量低,特别是铁仅为0.0014 g/L,浸出液完全达到稀土萃取的要求. 相似文献
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根据差热-热重分析数据提出了包头稀土精矿的矿相成分估算方法和浓硫酸低温焙烧的物料平衡计算方法,并通过低温焙烧实验进行了验证,稀土浸出率达到97.6%. 相似文献
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结合国内冶金石灰生产现状,分析介绍了生产优质冶金石灰的有关物质条件和技术条件,强调了原料质量、烯烧温度和烯烧时间对石灰质量的影响。 相似文献
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某银金矿选矿工艺研究 总被引:1,自引:0,他引:1
某银金矿矿石中有用金属甚多 ,相互关系密切 ,银主要以类质同像状态分散赋存在各种硫化矿物及铁矾类、氧化锰矿物中 ,用常规选矿方法难以选别 ,对该矿石的选别工艺流程作了研究 ,认为氧化焙烧—氯化焙烧—氰化工艺流程较适合该矿矿石性质 ,获得的指标最好。 相似文献
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新泰冶炼厂开发研制的沸腾焙烧炉自动加粒控温系统由人工智能工业调节器和晶闸管交流电力控制器组成,该系统实现了工艺过程的定量控制,提高了焙烧炉运作的稳定性,炉温控制偏差不超过1℃,使铜的回收率由92%提高到94%。 相似文献
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某高铅锌复杂黝铜精矿富含铜、银,还含有铅、锌、锑等有价金属。通过现有类似工艺方案的比较和试验验证,推荐采用"半硫酸化焙烧—硫酸浸出铜、锌—盐酸氯盐浸出银、锑—次氯酸钠氧化浸金—碳铵转化回收铅"的综合处理工艺回收有价元素。验证试验结果表明,铜、锌、铅的总回收率均大于95%,银、金、锑的总回收率分别大于98%、94%和90%。该工艺中各操作单元大多已有工业应用的实践经验,工业化简单。 相似文献
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难处理复杂金精矿采用两段焙烧提金工艺流程中,一段炉采用流化床沸腾焙烧脱砷,二段炉采用循环流态化焙烧脱硫。生产实践表明,该组合形式生产出的焙砂的质量明显优于常规的第二段氧化焙烧采用沸腾流化床焙烧炉,同时焙砂的金氰化浸出率提高了2~3个百分点。 相似文献
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简单介绍了几种适合焙烧石煤的装置,详细介绍了一种利用流态化沸腾焙烧技术的新型石煤焙烧装置,与传统的流态化焙烧炉相比,具有结构简单的优点。 相似文献
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以氰化尾渣为主要原料,配以膨润土、钠长石、CaCl2、煤粉等辅料,利用高温氯化焙烧方法制备了陶粒。采用XRD、SEM、XRF、TG/DTA、ICP-OES等研究了氰化尾渣的物相成分、微观结构等理化性能,测定了陶粒成品的吸水率、堆积密度、重金属挥发率等,并对烧成效果最好的陶粒成品进行了微观结构分析。结果表明,氰化尾渣利用率最高能达到75%,得到的焙烧陶粒1h吸水率为9.45%、堆积密度为642.93kg/m3,Au、Ag、Cu、Pb、Zn等金属挥发率分别达到83.02%、65.31%、75.89%、90.65%、85.34%。 相似文献