电器盖注射模设计

以电器盖注射模具设计为主线,研究了成型工艺、模具结构设计、模具零件的加工方法及模具的总装配等。介绍了一种电器盖注射模具,该模具采用一模两腔,即一次成型2个壳件的组合,同时,简单介绍了镶件的加工工艺。     

异形装配用塑件热流道注射模设计

分析了异形装配用塑件的工艺特点,介绍了此塑件热流道注射模结构设计和工作过程。该模具通过两个二级热唧咀实现一模四腔,采用斜导柱侧向抽芯机构成型塑件的两侧盲孔,铲机驱动滑块成型塑件中部通孔,并通过多个复位弹簧实现顶出系统和抽芯系统的复位。模具结构紧凑、合理,运行可靠。     

板头冲孔、切边复合模设计

介绍了板头冲孔、切边复合模具的结构；分析了成型过程中的受力情况和模具的装配情况。解决了板头成型的生产工艺问题，取得了显著的经济效益。     

全自动注肩机合模成型保压机构的设计

论述了全自动注肩机舍模成型保压机构的工作原理及设计方法。对模具的结构、合模加压系统的机理和结构作了介绍，讨论了压力调整的可行性。介绍了一种动态过程无后续动力源的模具保压机构。     

音响盖板精密级进模具设计与制造

通过对音响盖板冲压件的冲压工艺性进行分析,确定了音响盖板冲压件的工艺方案和排样设计方案,详细介绍了精密级进模具的结构形式及模具关键零件的设计、制造方法要点、模具试验装配过程。通过实验试模,实现了多工位精密级进模的设计开发和自动化生产。实践表明,与原来采用的单工序冲压相比,不仅保证了产品质量,减小了劳动强度,生产效率也显著提高,并由冲压设备、机械手、精密级进模具、成型模具、自动攻丝机和零件自动清洗防锈处理流水线共同组成了汽车冲压件自动化生产线,实现了音响盖板自动化生产。     

基于Pro/E的食品加工容器成型模具设计

介绍了食品加工容器注射模的设计过程及模具开模仿真的具体过程,着重讲述制品的成型工艺分析;利用PRO/E自带的模型分析功能,对制品进行注射成型分析,并最终设计出该制品的模具,体现了PRO/E软件在模具设计中的优越性。     

双头阀体盖模具的设计

分析双头阀体盖塑料工艺特点,介绍了阀体盖注塑成型模结构及模具的工作过程,模具设计的结构特点是多处不同角度抽芯,采用合理结构设计,保证开模顺序,经生产验证,该模具结构设计巧妙,操作方便,模具寿命长,塑件达到技术要求。     

提高滚子整形凹模使用寿命的措施

本文介绍了该厂滚子整形模攻关QC小组为提高GCr15钢制模具使用寿命的几项主要措施,阐述了将模具的整体结构改为组合结构及采用模腔挤压成型工艺的优点、模具毛坯采用五次交叉锻打成型方法的重要性及改进热处理工艺后对提高模具使用寿命所起的作用。     

双头阀体盖模具的设计

分析双头阀体盖塑料工艺特点,介绍了阀体盖注塑成型模结构及模具的工作过程,模具设计的结构特点是多处不同角度抽芯,采用合理结构设计,保证开模顺序,经生产验证,该模具结构设计巧妙,操作方便,模具寿命长,塑件达到技术要求。     

基于ABAQUS的型芯与下模孔过盈配合的有限元分析

在粉末压机模具的设计过程中,为了确保设计的模具在装配过程中符合高精度的要求,采用ABAQUS软件对模具装配过程进行了有限元分析,分析并研究了型芯与下模在过盈配合状态下的应力分布规律及接触面压力分布状况,进一步提高了模具设计的精度和可靠性。     

冲压模具凸凹模间隙控制与调整方法研究

模具凸模和凹模之间的间隙将直接影响制件的质量和模具的使用寿命,合理控制凸、凹模间隙并使其均匀是装配的关键。笔者深入探讨了冲压模具装配前需注意的问题,分析研究了凸、凹模间隙的控制与调整方法,并提出了模具使用后间隙变化的调整修配措施,对模具装配生产实践具有指导意义。     

注塑模冷却时间优化设计

针对冷却系统在塑胶模注射成型过程中的重要地位,利用专业模流分析软件MOLDFLOW对注塑抽屉的冷却系统中冷却时间的优化进行了研究。重点介绍了MOLDFLOW软件对模具冷却系统进行计算机模拟分析的过程,主要对模具冷却回路和冷却时间进行了优化设计,获得了高预测质量的产品,进一步说明合理的冷却系统设计对提高产品质量、缩短成型周期、提高生产率和降低能耗提供了有利保证。     

CⅡ型机心体冷热流道互换注塑模具结构设计

注塑模具的冷、热流通成型结构方式各自具有优点和缺陷。通过对冷、热流道结构特点分析研究．设计出冷、热流道互换的结构，旨在利用简洁实用的方式保证大批量产品成型的连续性。通过对CⅡ型机心体制件使用要求和结构造型特点的分析，成型模具采用冷热流道可互换的结构，两组液压抽芯，一模一腔。分别设计出了模具冷、热流道结构图，叙述冷、热流道模具开合模工作过程和原理。介绍冷、热流道两种模具结构如何实现互换，并在实际成型中得到应用。     

自配式模具结构

近年来,随着电子、通讯工业的迅速发展,金属冲裁件也大显增加,对于冲模的要求也越来越高。由于采用传统的模具结构及装配方法时,凸、凹模的相对位置受到钳工装配技术水平的影响较大,模具的装配精度及寿命出难以保证和提高。为此,我们设计了一种自配式模县结构。该模具的装配,不用钳工技正凸、凹模的相对位置,只     

压指成型模的设计

直流电动机压指零件如下图所示 ,材料为Q2 35钢板 ,在冲制后成型过程中 ,有四个部位需要成型 (如图所示Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ ) ,原先是手工成型 ,压指的质量不能保证。为此 ,这就要从工装上采取措施 ,方可保证质量 ,我自行设计了“分步成型模”。第一步成型模完成了Ⅱ、Ⅲ个部位的成型 ,其它部位依次成型 ,下面就针对第一步成型进行模具结构的介绍。1　模具结构如图所示上、下模都采用螺钉紧固 ,下模座与固定支架采用间隙配合 ,下模与上模用于工件Ⅱ、Ⅲ部位的成型 ,固定支架 1 0在压制过程中是获得质量的保证。2　主要零件的设计上、下模均选用…     

弹簧压圈落料拉伸压窝复合模

陕西读者李维新来信说,希望本刊多介绍一些有关模具设计、加工及装配的经验。弹簧压圈是环保仪器上的一个重要零件,材料为６５Ｍｎ,厚度为０．５ｍｍ,零件见图１。通常,加工该零件可分四道工序完成,劳动强度大,定位困难,生产效率低。我厂采用多工序复合模二次加工成型,并设计了落料、拉伸、压窝复合模,通过实践证明,效果良好。一、模具结构及动作原理模具结构如图２所示,其由凸模、凹模、拉伸凸模、落料凹模成形组件,以及脱件机构、废料卸掉机构与模架导向机构组成。该模具调试后,放入条料,随着上模组件的下落,打料杆１５及…     

基于Pro/E的制品及其3D模具设计

通过Pro/E、塑料顾问(Plastic Advisor)模块、EMX模架装配,并辅以必要的理论计算等方法对塑料制品到3D模具设计过程进行了介绍.整个设计过程将参数化设计和理论方法相结合,大大缩短了模具研发周期和设计过程,提高产品到模具的设计准确性,保证了产品成型质量和模具使用寿命,降低了产品生产成本.     

一种高形状精度U形件的弯曲模优化设计

介绍了一种高形状精度U形件的弯曲成型方法。分析了U形零件的工艺特点及检验要求,对零件的形状精度进行了合理评估。在充分考虑卸载后的弹复变形后,对模具结构进行了优化设计。与改进前的弯曲模相比,改进后的凸模为带有凸筋的结构,在成型过程中集成了弯曲与镦挤的复合变形,使U形件原本以凹模为成型基准变成了以带筋凸模为成型基准,改进后模具结构更加简单,零件的形状精度得到保证,外观轮廓清晰,满足了质量要求。     

对厚轮毂、薄轮辐、厚轮缘大型圆盘类锻件的锤上模锻工艺研究

阐述了厚轮毂、薄轮辐、厚轮缘类大型模锻件相对于铸造件的优越性，介绍此类零件锤上模锻的工艺及模具设计，预锻模具及锻模具在较难成型处的成型方式和模具匹配问题，利用Pro/E解决模具匹配问题的方法，解决各类锻造缺陷的主要对策。     

插座面板注射模设计

通过对插座面板的结构、尺寸和成型要求进行分析,确定了合理的模具结构.文中阐述了模具中的分型面、型腔与流道的布置、脱模机构与冷却机构、斜顶机构的结构设计,介绍了模具的工作过程.该模具采用一模四腔的结构.