铝电解槽低温烟气余热发电技术探讨

利用铝电解排放的低温烟气余热进行发电,对电解铝行业节能降耗具有重要的意义。本文介绍了电解铝行业耗能和节能现状,对ORC发电系统进行了阐述和应用综述,系统分析了ORC系统在铝电解工业上应用所要解决的关键技术。结果表明,利用ORC发电技术对铝电解槽低温烟气系统进行余热回收,可有效降低吨铝能耗,产生明显的社会经济效益,值得深入研究和推广应用。     

铝电解槽侧壁余热利用的半导体温差发电装置设计

铝电解槽能耗巨大,其中很大一部分能量以热量形式散失,本文设计了一套以塞贝克效应为原理的小功率余热温差发电装置对铝电解槽侧壁余热进行利用.该装置在某铝电解厂的电解槽侧壁进行了现场安装测试,对测试数据进行分析表明,在铝电解槽侧壁安装本文所设计的温差发电装置能够产生一定的经济效益,节约用电量.     

工业炉烟气余热回收

近年来连续不断的能源危机,导致研究和采用各种新的能源利用设备。但很少有人注意回收烟气中的余热。每当一次能源所含的能通过燃烧放出后,都应当尽可能用最合理的方式充分利用。利用热能的方式有两种: 1.将热能通过机械或电气设备,在生产过程中回收高温能; 2.回收剩余的低级的中温到低温能,广泛用于工业和家庭。采取上述措施的目的在于降低能源消耗。具体办法是设置较合理的用能没备,以求节     

涂附磨具有机废气焚烧烟气加热导热油的余热利用探讨

针对涂附磨具有机废气焚烧系统产生的烟气特点和余热利用现状,采用直接利用和间接利用相结合的方法,在废气焚烧系统中增加二级废气热交换器的同时,引入导热油热交换器,用导热油作为热载体回收烟气余热,为涂附磨具产品固化干燥提供热能,并通过实例计算对该方案的可行性进行探讨.通过实际验证本方案,能够在满足废气处理的前提下,可以节约28％的涂附磨具生产过程中天然气的消耗,实现节能减排和提高企业竞争力的目的.     

还原炉冷却水工艺优化

多晶硅还原生产过程消耗大量的电能,电能在炉内转化为热能,而这些热能大部分被冷却水带走。为了更好的对还原炉冷却水进行余热利用的同时,又避免对生产带来其它方面的影响,可通过对冷却水工艺进行优化调整解决。     

铝电解槽侧部余热回收利用技术研究现状及进展

铝电解生产1吨铝通过电解槽槽壳散热损失的电量约为5700 kWh,其中通过电解槽侧部散热损失的电量约为2050 kWh。铝电解槽侧部余热回收利用技术是实现铝电解槽进一步深度节能的重要研究方向之一。本文通过分析铝电解槽槽壳散热特点,论述了铝电解槽侧部余热回收利用技术研究现状、存在的问题及前景。     

铸造工厂空压机站房及余热回用系统设计

空压机余热回收是一项绿色、高效的余热利用技术,依靠吸收空压机运行时产生的废热使水加热,用于员工洗浴。该技术利用热能转换原理冷却空压机的高温润滑油,将这部分热量经过回收装置转化为热水。空压机的余热回收可降低企业能源消耗,经济效益显著。     

含钾低温铝电解质导电性能优化研究

低温铝电解是近年来铝电解新技术研发的热点领域,电解质熔盐导电性能的测定与优化是其中重要研究课题.目前对含钾铝电解质导电性能的研究甚少,特别是全面系统地对钾盐电解质导电性能测定与优化的研究尚未见诸文献.表文寻求可应用的含钾低温电解质,同时结合已开展的工作对熔盐导电性能进行优化.     

炭素回转窑烟气余热梯级利用技术研究与应用

高温烟气经过余热锅炉后,温度降低到260℃,仍是可利用的能源,为了回收这部分热量,在中铝贵州分公司开展炭素回转窑烟气余热梯级利用新技术的研究与应用,将炭素厂回转窑烟气余热进行"梯级利用"改造,利用烟气余热替代原燃油热媒锅炉,提供炭素阴、阳极成型热媒油系统所需热能,年节约重油4365吨,减少蒸汽消耗5519吨,节约能源6494吨标准煤,减少约16190吨CO2的排放。     

12t/h热法砂再生系统热力学分析和改进

为进一步降低系统能耗,提高余热回收率,从热平衡和平衡两方面,对我公司设计的12 t/h热法砂再生系统进行热力学分析。针对损失较大的排烟余热,提出利用系统中低温烟气进行有机朗肯循环发电的改进方案。