金属粉末流动温压成形的特点及其技术问题分析

介绍了金属粉末流动温压成形技术的发展动态及其技术特点，分析了流动温压成形的关键技术问题。流动温压成形的关键是提高粉末的流动性．其实现方法有三种．一是向粉末中加入精细粉末．二是加入比传统粉束冶金工艺稍多但比金属粉末注射成形少得多的特殊粘结剂和润滑剂，三是加入表面活化剂或增塑剂．以提高将末体的流变性能。流动温压成形结合了常规温压成形和金属注射成形的优点，既克服了传统粉末冶金技术在成形方面的不足．又避免了注射成形技术的高成本．具有广阔的应用前景。     

益阳橡塑密炼机通过鉴定

提高粉末冶金零件力学性能的关键，是提高压坯的密度。提高压坯密度的常规方法很多，如复压复烧、粉末热锻、浸渗、等静压制，但这些常规压制方法效率低，成本高。文中重点介绍了高速压制法、动磁压制、温压技术。     

介绍几种粉末冶金新工艺

提高粉末冶金零件力学性能的关键,是提高压坯的密度。提高压坯密度的常规方法很多,如复压复烧、粉末热锻、浸渗、等静压制,但这些常规压制方法效率低,成本高。文中重点介绍了高速压制法、动磁压制、温压技术。     

聚合物加入方式对粉末冶金温压成形的影响

用温压成形技术制备了高密度、高性能铁基粉末冶金材料,试验研究了聚合物对合金粉末的抗氧化性和脱气率的影响,对比分析了干混和湿混两种聚合物加入方式对温压成形过程中聚合物的润滑机理和对生坯与烧结体性能的影响。试验结果表明：干混条件下聚合物的流动性起主要作用。湿混条件下聚合物薄膜所引起的摩擦副表面的性质和状态的改变的主要因素。     

粉末温压成形过程中的力学行为

利用MSC/Marc有限元仿真软件,采用基于更新拉格朗日方法的热-机耦合分析方法,模拟了铁基粉末温压工艺过程,研究了压制成形过程中的力学行为.结果表明:对于圆柱形粉末冶金制品,在获得同等压坯密度的情况下,随着润滑条件的改善,压制力、侧压力、脱模力均有所降低,同时压坯应力分布更加均匀,压坯边角处应力集中现象有所缓解,这对于提高压坯性能特别是力学性能十分有利.     

粉末注射成形技术及其应用

介绍了粉末成形新技术的原理、特点和应用。对PIM制件的工艺性和质量进行了评价为成形方法的选择提供了参考。     

金属(陶瓷)粉末注射成形技术及应用

介绍金属 (陶瓷 )粉末注射成形技术的主要工艺过程 ,分析其工艺的特点及其在零部件制造方面所具有的技术优势及应用     

粉末成形过程中摩擦行为研究进展

粉末成形过程中的摩擦行为是一个十分复杂的问题,受粉末和模具材料性能、粉末形状大小、模具表面状况、粉末与模具间相对运动速度、润滑剂特性、粉末和模具温度等许多因素的影响.摩擦造成了制品密度低、分布不均匀、模具磨损,影响了制品的性能、尺寸精度及其应用范围.特别是复杂形状、厚度尺寸较大的粉末冶金制品,摩擦的存在极易造成制品的失效.摩擦行为的复杂性使得对其进行准确的测定和表达比较困难,加之这方面的研究不多,造成了进一步研究的困难.综述近几年国外对粉末成形过程摩擦现象的研究进展,着重介绍目前常用的两种摩擦测试和描述方法,即闭模式和剪切板式摩擦测定方法,为进一步研究粉末成形中的摩擦行为、提高制品性能提供参考.     

阵列式微流道的粉末微注射成形技术

作为一种近净成形技术,粉末微注射成形具有低成本、高精度、高效率的特点,在成形微小型复杂形状的零件方面优势突出。文中详述了粉末微注射成形制备工艺,采用纳米级粉末材料,通过优化成形参数,成功制备了满足实际使用要求的阵列式微流道零件,成形精度误差低,不超过1.5%,降低成本50%以上。此粉末微注射成形制备阵列式微流道技术对电子机械领域微小型电子元器件的设计和制造具有重要的借鉴意义。     

短流程粉末冶金流动温压成形新技术

短流程低成本粉末冶金零件近净成形技术是一种流动温压成形新技术,概述了该技术的特点、成形原理和应用前景.该技术既克服了冷压在成形复杂几何形状方面的不足,又避免了注射成形的高成本,是一项有应用前景的新技术.     

金属粉末注射成形工艺及其技术要点

金属粉末注射成形是一种新的金属高效成形方法,文中以高尔夫球杆调心片的金属粉末注射成形工艺为例,具体而清晰地阐明了金属粉末注射成形的工艺过程及其技术要点。     

粉末注射成形材料微波烧结过程的有限元模拟

基于传统电阻加热烧结过程的建模与模拟,通过对粉末注射成形材料微波烧结过程的机理分析,结合电磁场、热力学以及连续介质力学原理,确定了微波烧结全过程的数学模型和模拟方法;通过建立合理的力学模型和控制方程,采用COMSOL Multi-physics软件模拟微波烧结过程,并将模拟结果与试验结果进行了对比。结果表明:氧化锆粉末成形件在微波烧结初始阶段加热缓慢,当温度升至400℃之后,成形件内部温度持续急剧升高;当加热至1 360℃时,烧结件的相对密度高达92%,可满足粉末烧结工艺要求;建立的数学模型能有效模拟微波烧结过程中粉末成形材料内部的电场、温度场分布以及密度的衍化过程。     

粉末注射成形纯钨的活化烧结致密化研究

采用添加微量元素对粉末注射成形钨零件进行活化烧结的方法,实现在较低烧结温度下获得较高致密度的纯钨制品,应用扫描电子显微镜和透射电子显微镜检测分析其断口形貌、显微组织及能谱,应用阿基米德法测量样品的密度,研究微量元素对制品金相组织、显微断口和密度的影响。研究结果表明,Ni在低温烧结时对提高钨制品的密度作用显著,而Y2O3在高温烧结时对钨制品密度提高的作用明显。添加微量镍能显著降低钨的烧结温度,镍质量分数为0.8%时,在1 580℃湿氢气氛下烧结后,粉末注射成形钨零件的相对密度达到99.12%。添加微量的Y2O3能提高钨烧结致密度,而且还能细化晶粒,添加0.3%的Y2O3在2 280℃烧结,钨的相对密度可达95.15%。其活化烧结机制主要是Y与W在高温下发生了界面反应,从而降低烧结系统的自由能,促进烧结。     

粉末冶金高致密化高速压制技术的研究进展

高速压制技术是传统粉末压制成型技术一种极限式外延的结果,被认为是粉末冶金工业寻求低成本高密度材料加工技术的又一次新突破。高速压制是一项以较低成本（与传统模压一样）、高效率制备高密度（7．4～7．8g·cm^-3）粉末冶金制品的新技术,可实现多重压制,具有使用中小型设备生产较大制品的能力。简要介绍了该技术的基本原理、主要特点及最新研究进展,最后指出该技术目前存在的问题并指出未来的发展方向。     

钛合金粉末成形技术及数值模拟研究

对TC4粉末压制成形过程中温度和压力对压胚密度的影响进行研究。同时,研究了不同压制条件对压胚密度分布的影响。结果表明,粉体成形过程中模壁摩擦导致了相对密度分布的不同;通过对圆柱体试样压制过程的模拟验证表明,样品沿挤压轴方向上密度分布不均匀,与有限元分析结果一致。     

基于时序模型的粉末压制成形实时质量监控系统

在模架振动加速度信号时间序列模型的基础上，提出了采用线性分类器与特征量识别压坯质量密度的实时监控系统。     

粉末高速压制成形件密度影响因素分析

成形坯件的密度大小及其均匀性是影响粉末高速压制成品力学性能的重要参数。利用Drucker-Prager Cap模型和瞬态显式动力学有限元方法,得到了压制过程中粉末的密度变化和分布规律;量化分析了边壁摩擦因数、高径比、单位质量能量、初始松装密度对密度大小和均匀性的影响,采用正交试验方法研究了这些因素的敏感性。得到的主要结论包括：密度分布不均主要集中于压坯上下端面边缘处,且其密度差随着压制过程的进行不断增大,压坯越靠近边壁的部分,其密度不均匀性越明显;单位质量能量是影响密度的主要因素,改善边壁润滑条件、高径比和初始松装密度并不能有效提高压坯密度;边壁摩擦因数和单位质量能量对密度均匀性影响最大;密度随着单位质量能量的增大而不断提高,当单位质量能量达到临界值后平均密度不再上升,但是密度均匀性不断改善。     

润滑剂对不锈钢粉末温压成型工艺的影响

研究了润滑剂种类、成型温度、润滑剂含量和润滑方式对不锈钢粉末温压成型生坯密度的影响。试验结果表明,改性聚合物润滑剂比石蜡和硬脂酸锌更适合于温压工艺,并具有较宽的温压成型温度范围,其值为(110±10)℃。当润滑剂含量(质量分数)为0.5%~0.9%时,对不锈钢粉末温压成型的生坯密度影响不大。模壁润滑可以显著降低混合粉末中润滑剂的含量,模壁润滑温压成型工艺可以显著提高不锈钢混合粉末的生坯密度。     

粉末注射技术在OSA中的应用

对粉末冶金注射成型工艺、光通信用器件进行了介绍，通过实际运用粉末注射成型的方法，成功制作了原来通过机加工方式生产的金属零件，运用到光器件中，并比较了几种工艺的特点。粉末冶金工艺能够制作更复杂，传统精密机加工难以做到的金属零部件，验证了PIM制作的金属零件在光器件领域应用的可行性，对于降低成本、提供更具竞争力优势的光器件开辟了新路径。     

粉末注射成形过程中熔体前沿速度优化

在粉末注射成形中,喂料熔体中的聚合物在充模阶段由于非均匀的熔体前沿速度将导致坯件非均匀收缩、坯件密度变小和翘曲变形.基于充填过程数值模拟提出实现在粉末注射成形过程中的注射速率优化方法,以获得均匀熔体前沿速度从而减少喂料中聚合物非均匀收缩以实现提高成形坯件密度.通过模拟熔体前沿面积变化曲线的与螺杆行程的关系,确定分级注射点;结合分级注射点对应的注射量与螺杆注射位置的对应关系,导出一个简化的分级注射参数.由模拟和实验表明,该方法能获得较为均匀的熔体前沿速度,熔体前沿速度的标准方差从优化前14.6 cm/s下降到优化后的42cm/s;生坯平均密度由从优化前5.34g/cm3提高到优化后的5.54g/cm3,生坯样本方差由从优化前0.235g/cm3下降到优化后的0.0823g/cm3.