基于DEFORM的钻削力预报研究

应用Deform软件的单元去除技术和网格自适应重划技术,考虑工件材料的机械物理性能随温度的变化和流动应力受应变、应变速率和温度影响的特性来模拟材料的非线性,建立了适于钻削过程的三维有限元模型,分析了钻削加工中切削用量对切削力的影响规律;并采用YD-21/4动态电阻应变仪进行了钻削实验,验证了仿真结果的正确性和可靠性。     

钻削力模型的建立及仿真

在研究直线刃标准麻花钻的基础上，建立了有关切削几何参数的数学模型。并对标准麻花钻的几何参数进行了定量的分析。由于钻削过程的复杂性，采用了数学分析和经验值相结合的方法来研究钻削过程机理，建立了动态钻削力和扭矩模型，实现了对动态钻削力和扭矩的仿真。     

钻削加工有限元仿真的研究进展

对麻花钻建模的国内外研究现状进行了概述;比较了三种适用于切削加工研究的有限元软件的性能特征,探讨了切削过程仿真的关键技术;介绍了有限元仿真在钻削加工中的应用;指出了钻削加工有限元仿真研究所存在的问题及其发展趋势。     

GH4169高温合金薄壁钻削加工钻削力的仿真研究

GH4169高温合金薄壁钻孔与常规的高温合金厚壁钻孔相比有其特殊性,应用有限元分析软件对硬质合金钻头钻削镍基高温合金平板薄壁件的动态过程进行建模,总结钻削过程中钻削力的变化特点以及进给量和钻削速度对钻削力的影响。研究结果表明:当钻尖高度大于薄壁件厚度时,根据钻头与薄壁件的相对位置,可将钻削过程分为三个阶段,在不同阶段钻削力变化特点不同;轴向力和扭矩随着钻削速度的增加而增加,但轴向力增加幅度不大;轴向力和扭矩均随着进给量的增大而明显增大;进给量对钻削力和扭矩的影响较钻削速度明显。     

基于Deform 3D的钻削力仿真研究

采用大型有限元分析软件Deform 3D对普通麻花钻的钻削力进行了仿真研究。给出了仿真中涉及的相关技术与关键参数的设置原则,进行了钻削测力试验,并以试验数据为基准,将仿真数据和传统经验公式的计算数据进行了对比与分析。结果表明:有限元法对钻削力的仿真数据已接近试验值。     

基于AdvantEdge FEM超声轴向振动微孔钻削仿真研究

在金属切削基本理论基础上,建立了超声振动钻削数学模型,基于有限元软件Third Wave Systems AdvantEdge FEM对超声轴向振动钻削过程进行有限元仿真,用Tecplot软件绘制了钻头和工件的应力曲线图和温度曲线图,主要分析了刀具和工件切削力和切削温度的变化规律。仿真结果表明在钻入一定深度后,轴向切削力在某个值上下振荡呈周期性变化,这一特性使超声轴向振动钻削从根本上改变了钻削机理,使其与传统钻削相比具有巨大的优势。研究结果对轴向振动钻削机理的研究具有一定参考意义。     

基于Deform3D加工中心钻削加工仿真研究

针对加工中心高速钻削,通过有限元分析软件Deform3D对高速钻削加工进行仿真研究。分析钻削过程中切削力大小、切削温度的分布情况,该仿真结果对钻削工艺效果的预测和优化具有现实的指导意义。     

数控钻削加工自动监测系统的研究

以数控钻削加工中的钻削温度和钻削力为测量对象,研究了热电偶测温和电阻应变片电桥测力方法,设计了热电偶测温装置和钻削测力仪,通过基于单片机编程的数据处理,系统可实现对数控钻削加工过程的自动监测和故障报警。     

TC4钛合金深孔枪钻钻削仿真及试验研究

利用DEFORM-3D软件模拟仿真枪钻钻削钛合金过程,研究分析出加工过程中转速和进给量的改变对于轴向力和刀具温度变化的影响规律。对所得数据进行试验验证来证明仿真分析结果的正确性,再依据所得规律和实际钻削试验获得最优的加工参数。研究结果对实际生产有一定的参考价值。     

医疗钻头钻削力和钻削温度的试验研究

在高速钻削猪胫骨过程中,钻削力和钻削温度对改进医疗钻头的设计是非常重要的.研究结果表明:在钻削骨头的过程中,钻削力和钻削温度受进给速度和钻削速度的影响.相比不锈钢麻花钻,带三个切削刃的新型医疗钻头能够取得更小的钻削力和低于47℃的钻削温度.     

基于VERICUT的数控钻铣加工仿真研究

基于UG6.0建立了ZXK5140B数控钻铣床模型,根据钻铣床运动的特点,构建了机床各运动组件的拓补结构并添加了相应的机床组件.设定了相关仿真参数,利用VERICUT7.0对所建立的模型进行了仿真,实现了铣削和钻削加工运动,仿真表明所构建的模型正确,仿真参数的设定以及数控驱动系统的选择合理.     

浅析基于DEFORM的数控切削加工工艺参数优化

应用大型商用有限元分析软件DEFORM-3D建立了三维切削模型并对数控车削切削力等进行了模拟分析,与经验公式、实际值进行对比验证其准确性.在此基础上提出基于DEFORM-3D数控切削加工工艺参数优化的可行性.     

基于DEFORM的7075铝合金切削过程仿真研究

以7075铝合金为例,利用DEFORM仿真软件中的车削模块,建立铝合金切削有限元模型,对仿真结果进行分析,得到切削过程中切削力变化、工件应力及刀具表面切削温度分布等相关试验数据。通过切削力的测量试验验证仿真结果的有效性,结果表明仿真值与测量值的变化趋势一致,证明了仿真后处理结果的有效性。在此基础上研究刀具几何形状对切削过程的影响,该方法为生产实践中确定切削7075铝合金的刀具几何形状提供了新途径。     

基于DEFORM的铝合金切削力仿真与试验

基于DEFORM-3D分析铝合金6061的切削过程,并将仿真结果与试验结果相比较,结果表明:仿真结果与试验结果之间的误差较小,仿真结果较为准确地预测实际切削加工过程中的切削力大小;切削过程中背吃刀量、进给量、切削速度均会引起切削力的变化,但影响程度不同,背吃刀量最大,切削速度最小;最大应力分布在第一变形区及刀尖周围,且应力沿着刀尖及工件两侧逐渐减小;最大温度在距切削刃有一定距离的切屑上。     

仿真系统中通用NC代码处理技术的研究

直接从各种格式的NC指令中读取刀具运动的几何信息和控制机床的工艺信息进行仿真，可以使设计和生产之间的衔接更流畅。本文就NC代码一级支持仿真的技术进行了研究。     

基于OpenGL的数控铣削仿真研究

通过数控代码的正确性检验,生成刀具运动轨迹,针对数控铣削加工过程,将毛坯表面按照Delaunay准则进行三角剖分,用离散矢量求交法实现毛坯的逐步切削,应用三维图形接口标准OpenGL实现了加工过程仿真。     

基于Deform的枞树型轮槽铣刀加工仿真研究

利用三维建模软件PRO/Engineer,建立枞树型轮槽铣刀模型。运用专业的塑性成形非线性有限元分析软件DEFORM-3D软件,对轮槽铣刀铣削加工汽轮机转子材料的过程进行了动态模拟仿真,并且获得了切削力、切削温度和工件残余应力等数据。分析了轮槽铣削加工仿真过程中切削力、切削温度、工件残余应力等影响因素。     

基于VERICUT的数控加工仿真系统研究

论述了数控加工仿真系统的结构体系和特点,在VERICUT环境下,建立了某零件的数控加工仿真系统,实现了数控加工仿真的全过程。     

基于Virtual NC的数控加工仿真技术

介绍了数字化制造解决方案DELMIA,阐述了数控仿真软件DELMIA/Virtual NC的应用原理,主要内容包括基于Virtual NC的仿真模型建立技术和Virtual NC仿真控制器的二次开发技术.     

基于DEFORM的钨板热轧的研究

钨板的热轧工艺是钨板制造过程中的首道工序,与钨板的加工质量直接相关.本文利用DEFORM软件,结合实际生产,提出三种工艺方案,并从应力应变、破坏情况等方面进行比较.结果表明:在1000℃-1500℃温度范围内,钨板热处理温度1250℃、变形率30%情况下,钨板轧制的综合条件较优.