非熔剂性烧结在105m~2烧结机的生产试验

为降低炼铁成本,根据现有原燃料条件,在105 m2烧结机进行了非熔剂性烧结工业试验,结果表明,非熔剂性烧结生产会造成烧结利用系数降低、设备作业率下降、烧结矿转鼓强度下降等一系列问题。通过优化烧结配料、合理调整料层厚度、提高混合料温度,并对单辊破碎机设备和成品烧结矿系统设备适应性改造等一系列措施,烧结矿质量明显改善,烧结生产稳定,满足了高炉对非熔剂性烧结矿质量的要求。     

酒钢强磁选红精矿添加生石灰烧结工业性试验

本文总结了酒钢强磁选红精矿添加生石灰烧结工业试验的结果。试验表明,配加3.14％生石灰可使烧结增产16.2％,烧结矿的转鼓强度维持不变,其它冶金性能略有提高。文中还研究了配加生石灰后强化烧结过程的机理,发现混合料制粒后的料球粘附层加厚,球的平均直径变大,料层透气性得到改善,从而获得高的烧结生产率。     

超厚料层烧结条件下熔剂结构优化实践

厚料层烧结具有自蓄热作用以及降低固体燃耗等优势,但是对烧结料层透气性、混匀料的制粒性能要求较高,而熔剂结构对制粒性能等影响较大。在天津天钢联合特钢有限公司2台烧结机进行超厚料层烧结试验,研究了熔剂结构优化,尤其是高活性生石灰用量的增加对烧结生产的影响。通过提高高活性生石灰配比来优化熔剂结构,在天钢联合特钢两台230 m~2烧结机料层厚度达到1 000 mm的条件下,制粒效果得到改善,烧结机利用系数、烧结矿的碱度和强度等指标稳中有升,实现超厚料层烧结生产平稳顺行。     

高氧化镁生石灰在烧结工艺过程中消化特性的研究

烧结矿中含有适量的MgO有利于改善高炉炉渣的流动性,提高脱硫能力。生产高MgO烧结矿需配入镁砂或白云石粉等。经几年生产实践证明,配入白云石粉后不利于烧结混合料成球,使烧结料层透气性变差,台时产量降低。为使烧结矿含MgO适量满足高炉需要又不降低烧结生产率,从85年试用含高MgO的生石灰代替部分白云石粉配料,不仅     

燃料分加对烧结节能增产效果的综述

改变固体燃料在混合料中的分布状态,可改善燃料在烧结过程中的燃烧条件,提高燃料的利用率,增加烧结料层的透气性,从而达到节省固体燃料消耗,提高烧结生产率,改善烧结矿质量。     

提高烧结矿产量和质量的实践

介绍了天津天钢联合特钢有限公司烧结厂、炼铁厂生产现状,烧结厂与炼铁厂产能存在不匹配,烧结矿产量缺口较大。本文从优化烧结配矿及熔剂结构、提高混合料温度、烧结机漏风治理、提高烧结料层厚度、稳定混合料水碳含量等方面提出了改进措施。通过开展工艺优化与技术创新,提高了烧结矿产量、改善了烧结矿质量,降低了固体燃料消耗,保障了高炉烧结矿的供应。     

基于熔剂性生球的复合造块工艺处理钒钛磁铁矿

复合造块工艺是处理低品位复杂共生矿的重要途径之一,传统复合造块工艺一般为高碱度基体料配加酸性生球。实验研究了配加熔剂性生球的复合造块工艺处理钒钛磁铁矿,将烧结用生石灰细磨后加入钒钛磁铁矿精粉制备熔剂性生球,生球碱度控制在0.6～1.2,烧结料综合碱度为1.76。研究结果表明,随熔剂性生球碱度增加,生球强度增加,混合料料层透气性改善,烧结矿成品率增加。将烧结用焦粉细磨后加入钒钛磁铁矿制备含碳生球,焦粉加入量应控制在0.4%(质量分数)左右。当生球碱度为0.9时,烧结矿转鼓强度最高。分析结果表明,随着烧结料中熔剂性生球碱度增加,成品烧结矿中球团在基体中的嵌入程度更高,球团与基体边界逐渐变窄,边界处复合铁酸钙和硅酸盐含量增加,并有少量钙钛矿生成。     

强化制粒对高铁低硅混合料烧结的影响

在试验室利用 30 0mm烧结杯试验装置 ,考查了高生石灰配比 ,生石灰消化时间、混合料水分、制粒时间及焦粉分加等对高铁低硅混合料烧结产质量的影响 ,并采用光学显微镜和扫描电镜 (SEM )对烧结矿的矿物组成和微观结构进行了研究。研究结果表明 ,通过采取强化制粒措施 ,高铁低硅烧结矿 (烧结矿TFe 5 8 8%SiO2 4 38% )产质量得到了明显的提高。在生石灰配比 5 %、生石灰消化 8～ 10min、混合料制粒 5min的条件下 ,烧结矿转鼓强度由 6 3 43%提高到 6 5 2 3 % ,利用系数由 1 6 71t/ (m2 ·h)提高到 1 894t/ (m2 ·h)。通过高配比生石灰及采取相应强化措施实现强化制粒 ,提高烧结料层氧位 ,促进铁酸钙的形成 ,烧结矿中铁酸钙含量提高了 2 73 % ,且铁酸钙呈针状。从而有利于提高烧结矿强度 ,改善烧结矿还原性。     

小球团低硅烧结技术研究

研究了降低小球团烧结矿SiO2含量对烧结矿产质量的影响规律，提出了要实现小球团低硅烧结应采取的措施。研究表明，当烧结矿SiO2含量降至4．4％～4．9％时，对烧结矿的产质量影响较大。适宜焦粉配比为6．6％；生石灰配比每增加1％，混合料适宜水分增加0．28％。实现小球团低硅烧结时应尽可能提高烧结矿碱度，以弥补低硅烧结时因降低烧结矿SiO2含量而带来的不利影响；改善烧结料层透气性，实行厚料层烧结，是实现小球团低硅烧结的一项重要措施，根据原料与装备情况，应尽可能提高料层高度。     

基于熔剂性生球的复合造块工艺处理钒钛磁铁矿

摘要：复合造块工艺是处理低品位复杂共生矿的重要途径之一,传统复合造块工艺一般为高碱度基体料配加酸性生球。实验研究了配加熔剂性生球的复合造块工艺处理钒钛磁铁矿,将烧结用生石灰细磨后加入钒钛磁铁矿精粉制备熔剂性生球,生球碱度控制在0.6～1.2,烧结料综合碱度为1.76。研究结果表明,随熔剂性生球碱度增加,生球强度增加,混合料料层透气性改善,烧结矿成品率增加。将烧结用焦粉细磨后加入钒钛磁铁矿制备含碳生球,焦粉加入量应控制在04%(质量分数)左右。当生球碱度为09时,烧结矿转鼓强度最高。分析结果表明,随着烧结料中熔剂性生球碱度增加,成品烧结矿中球团在基体中的嵌入程度更高,球团与基体边界逐渐变窄,边界处复合铁酸钙和硅酸盐含量增加,并有少量钙钛矿生成。     

全封闭皮带定量给料机在烧结熔剂配料中的应用

<正>1前言生石灰、轻烧白云石作为烧结生产的重要熔剂,其消化放热可有效提高混合料温,改善烧结过程透气性,消化生成的消生石灰胶体黏结性好,有利于混合制粒,改善混合料粒度组成及热稳定性,为厚料层烧结创造条件。进而Fe_2O_3易与CaO反应生产强度、冶金性能优异的铁酸钙,同时轻烧白云石还可加入MgO改善高     

烧结机料层厚度检测仪

1 前言烧结机料层厚度检测与控制对烧结矿的生产有重要影响,改变料层厚度会影响烧结生产率、烧结矿性质和生产成本。为了对不同矿石的混合料进行最佳烧结,必须确定最佳料层厚度。此外,料厚还受台车速度、给料圆辊速度、矿仓料位影     

高精粉率原料条件下的烧结生产实践与研究

针对提高烧结混合料精粉率后会造成烧结料层透气性恶化和负压升高,从而影响烧结矿产质量的问题,唐钢对高精粉率原料条件下的烧结生产进行研究。结果表明,当烧结混合料精粉率提高到37%后,通过提高混合料水分、降低料层厚度、提高烧结机机速等操作措施,保证了烧结矿强度不变,满足了高炉生产需求。     

烧结熔剂高温性能的研究

为了解熔剂高温分解特性和高温反应特性在烧结工艺中的重要作用,通过熔剂高温分解特性试验,得到白云石和石灰石的分解温度,发现白云石失重率较高,产生气孔较多,有利于提高烧结料层透气性。烧结前对白云石和石灰石进行轻烧水化,有利于提高烧结矿质量;通过熔剂高温反应特性试验,发现石灰石和生石灰的变形温度和半球温度相差不大,白云石的变形温度和半球温度较高,且温度区间较大,石灰石和生石灰的流动性优于白云石。     

包钢烧结矿质量问题的研究

包钢精矿烧结属于低硅含氟的烧结矿。 其特点是: a.渣相矿物少 b.由于含硅低,其软化点高、烧结混合料中适宜的配碳量相应地比高硅矿粉高。 c.生产普通烧结矿时熔剂需要量少,需配入适量的生石灰或消石灰以改善混合料的成球性能,这样才能获得较好的烧结指标。     

熔剂颗粒在烧结过程中的特征演变及影响

 对烧结现场生产进行全流程取样,分析熔剂颗粒在烧结过程中的演变规律,及其对烧结过程的影响。结果表明,在烧结混合料制粒过程中,小于0.5 mm熔剂颗粒较铁矿粉颗粒更容易黏附至核颗粒表面形成新的颗粒,从而相对均匀地分布至混合料各粒级中。大于0.5 mm粒级熔剂颗粒作为核黏附一定厚度的黏附层形成新的颗粒,黏附层厚度均小于1 mm,因此,新颗粒直径仅在原始颗粒粒径基础上增大不超过2 mm。同时由于熔剂原始颗粒粒级较细,导致制粒后大于5 mm粒级混合料中熔剂含量较少。而在烧结台车布料过程中粒级存在偏析,大颗粒向下分布,最底层大于5 mm粒级颗粒分布最多,从而导致熔剂的偏析,混合料中大于5 mm粒级颗粒增多加大了熔剂的偏析,混合料中3~5 mm粒级颗粒增多减弱了熔剂的偏析。料层粒级偏析使烧结料层,最底层混合料中熔剂总量变少,大颗粒熔剂增多,熔剂颗粒数量减少,导致熔剂分布点变少,熔剂分布不均匀程度增加,局部高碱度环境变少,液相产生的难度增加。同时,由于颗粒的偏析,最底层混合料中大颗粒铁矿粉增加,出现更多的未熔原矿,最终导致烧结料层最底层烧结矿质量变差。     

新兴铸管公司低硅烧结生产实践

新兴铸管公司为进一步改善烧结矿质量，采取优化原料结构，提高生石灰质量、实施厚料层烧结、提高烧结矿碱度、适当增加配碳量、延长烧结时间等一系列措施，在烧结矿强度满足高炉冶炼需要的前提下，将烧结矿中的SiO2由原来的4．5％以上降低到了4．2％左右的水平，成功实现高铁低硅烧结生产，为高炉经济技术指标的持续进步创造了条件。     

烧结用生石灰质量不稳定原因分析及改进

分析了生石灰质量不稳定的原因,并提出采取增加石灰石取样化验频次、调整石灰石粒度组成、优化回转窑焙烧参数、改变生石灰储存及运输方式和调整生石灰取样位置等措施。实施后,达到了提升和稳定生石灰质量的目标,有效改善了烧结混合料制粒,混合料温度提高,烧结电耗降低,烧结矿转鼓强度提升,烧结矿粒度组成更趋于均匀,烧结矿成本降低了1.819元/t。     

配加不同活性度石灰烧结试验研究

对4种不同成分的生石灰进行了活性度检测,并将这4种生石灰分别添加进烧结混合料中进行烧结杯试验,研究了其对烧结矿质量的影响。试验结果表明,石灰的活性度越高,其成分有效CaO的含量越高。在烧结生产中配加高活性度生石灰,有利于提高烧结成品率和烧结矿强度,加快垂直烧结速度,提高烧结生产效率,并使烧结矿粒级分布趋于合理。     

首钢京唐降低烧结矿SiO2含量的研究及应用

采用烧结杯试验方法对首钢京唐铁矿粉低SiO2烧结及优化措施进行研究,并进行工业试验及工业应用。结果表明,在京唐配料结构下,烧结矿SiO2质量分数由5.60%降至5.00%,烧结矿转鼓指数、成品率和粒度有所变差。粗化焦粉粒度对提高转鼓指数的效果最明显;提高混合料温度对烧结各项指标基本都有改善,尤其对提高成品率的效果最明显;提高料层厚度对降低燃耗等指标有利。在工业应用中,采取提高料层厚度30 mm、提高料温5~10 ℃、放宽燃料粒度（小于3 mm比例）2%、降低镁质熔剂使用量以及优化配矿等措施,使京唐烧结矿的铁酸钙体积分数基本得到保证,达到45%以上,促使烧结矿产质量保持稳定且有改善。