稠油热采井用CB80H套管的开发

简述稠油热采井用套管的套损机理;总结稠油热采井用CB80H套管的材料设计、生产工艺流程和关键工序控制过程;分析CB80H套管的常温理化性能和高温拉伸性能.经过淬火+回火热处理的CB80H套管获得了晶粒细小的回火索氏体组织,性能满足使用要求.CB80H套管已批量应用于某油田稠油区块,产品质量稳定,使用效果良好.     

高强度稠油热采井专用套管TP110H的开发

在充分了解油田实际使用工况的基础上,天津钢管集团股份有限公司成功开发出一种高强度的稠油热采井专用套管——TP110H。介绍了该钢级的套管开发背景、性能指标、基本生产工艺、实际性能检验结果及油田使用情况。实际使用表明,TP110H钢级套管能完全满足井深在1 500 m左右、注汽温度375℃、注汽压力21 MPa的稠油热采井使用工况要求。     

火烧油层稠油热采井专用套管的设计开发

分析了火烧油层稠油热采的机理和火烧油层稠油热采井对套管的性能要求,提出了其专用套管的力学性能和使用性能指标,并对生产的TP90H-3Cr和TP90H-9Cr两种套管的力学性能、整管使用性能、高温拉伸性能、抗CO2腐蚀能力进行检验。结果表明:TP90H-3Cr和TP90H-9Cr套管的性能指标达到或超过设计要求,热稳定性和抗高温软化能力优良,抗CO2腐蚀性能优异,满足油田火烧油层稠油热采井的实际使用要求。     

火驱稠油热采井TP90H-9Cr套管热处理工艺优化试验研究

分析了火驱稠油热采井套管钢种的化学成分特点和技术要求,选择电站锅炉用10Cr9Mo1VNb钢作为火驱稠油热采井套管的替代钢种,并对其原有的热处理工艺进行优化改进。结果表明:经过热轧态直接回火处理的TP90H-9Cr套管材料,其高温强度、抗氧化性能和抗CO_2腐蚀性能满足使用要求;TP90H-9Cr套管的室温组织存在一定程度的轧态组织位相遗传,但通过合金元素的固溶强化、析出强化可使其各项性能指标满足要求。     

热采井温度对套管性能的影响及预应力值计算方法

热采井套管柱受力较普通井套管柱更为复杂,通过对现有部分资料的调研和分析,介绍了热采井温度对套管性能参数的影响规律,建立了套管屈服强度、弹性模量、线膨胀系数随温度变化的回归模型。同时,针对近年来现场套管设计中出现的几个问题进行了探讨,指出在进行热采井套管柱设计时应注意的问题。考虑到温度对套管性能参数的影响,举例计算了热采井套管所需要的预应力值,供套管柱设计人员参考。     

稠油热采蒸汽输送管的氢蚀爆裂及其预防

对某油田稠油热采蒸汽输送管爆裂事故进行了分析.发现爆裂部位有局部腐蚀,腐蚀部位的基体中有脱碳及沿晶裂纹,且该处基体中有很高的氢含量.造成蒸汽输送管爆裂的原因在于氢蚀     

天津钢管集团股份有限公司开发出火烧油层驱油法稠油热采井用套管

日前,天津钢管集团股份有限公司通过与相关油田合作,成功开发并批量生产出火烧油层驱油法稠油热采井专用套管。这是国内外首次开发生产此类套管,标志着天津钢管集团股份有限公司在稠油热采井专用套管的研发方面走在世界前列。     

热采井用套管材料高温拉伸性能试验研究

研究某热采井用110H钢级套管材料在不同温度下的拉伸性能。试验温度选用相关标准推荐的180,240,290,325,350℃,另增加室温拉伸试验。试验结果表明:随着温度升高,该110H钢级热采井用套管材料的屈服强度、抗拉强度均呈下降趋势,且屈服强度对温度更加敏感,下降程度满足相关标准要求;弹性模量随着温度升高也呈下降趋势。对试验结果进行拟合,拟合可信度较高,可用于套管柱设计和选材时参考使用。     

15CrMo钢在稠油热采注蒸汽管道上的应用

与20G钢相比，15CrMo钢具有较好的力学性能和可焊性，在350－400℃也具有较高的持久强度和蠕变能力。用15CrMo钢替换原用20G钢管制作的稠油热采注蒸汽管道和炉管，其腐蚀速率低，使用寿命长，有良好的应用前景和推广价值。     

内蒙古包钢钢联股份有限公司Ф180mm MPM连轧管机组成功生产出BT100H钢级稠油热采井专用套管

<正>内蒙古包钢钢联股份有限公司(简称包钢钢联)无缝钢管厂针对相关油田的稠油开采工况,通过合理的钢种成分设计(即在中碳Cr-Mo钢的基础上加入稀土等微量晶界强化元素),以"成分控制+洁净钢冶炼+各向异性控制+轧制及热处理"为工艺路     

深井、超深井套管柱强度设计磨损分析

结合深井、超深井套管柱的服役环境与实际力学载荷,分析了国外先进套管柱设计规范,重点研究了深井、超深井建井中钻进和生产过程中的套管柱磨损导致的套管强度降低等问题.从均匀磨损模型和偏心筒模型两个方面对磨损套管的力学性能进行分析,并通过有限元软件对这两种计算方法的精度进行比较.发现采用偏心筒模型计算的结果更贴合实际,能提高套...     

油井套管脉冲电流阴极保护监控系统设计

目的设计油井套管脉冲电流阴极保护远程监控系统,确保脉冲电流阴极保护系统安全运行状态,实现集约化、数字化管理。方法基于二次逆变及GPRS无线通信技术,设计采用C8051F020单片机为控制核心的脉冲电源系统,并通过HAR306模块实现GPRS无线数据传输,结合远程监控中心对油井套管脉冲电流阴极保护过程进行实时监控。结果该系统具有投入成本低、组网方便、数据传输稳定可靠、人机界面友好、功能强大等优点,可以实现油井套管脉冲电流阴极保护的集约化、数字化、智能化管理。结论采用二次逆变方法设计油井套管脉冲电流阴极保护专用电源主电路,在此基础上应用GPRS技术设计脉冲电流阴极保护远程无线监控系统的方案是可行的。     

660MW汽轮机主汽阀壳铸造工艺设计

分析了660 MW汽轮机主汽阀壳铸件结构特点、技术条件、铸件制造过程中可能存在的质量问题,详细介绍了660 MW汽轮机主汽阀壳的铸造工艺设计及质量控制要点。     

热采井常用油套管材料在酸性介质中的腐蚀行为

通过模拟工况下的腐蚀试验,对不同油套管材料的腐蚀行为进行分析和研究,同时结合腐蚀预测软件进行数据分析。结果表明:在50℃及150℃下,N80、BG80-3Cr、P110、BG90H四种材料的均匀腐蚀速率大于0.2mm/a,腐蚀较严重;BG90H-9Cr和BG90H-13Cr在试验温度范围内具有良好的抗CO_2+H_2S+O_2均匀及局部腐蚀能力;温度对油套管用钢的腐蚀影响较为复杂,随温度升高,腐蚀速率上升,但温度较高时,当金属表面生成致密的腐蚀产物膜后,腐蚀速率随温度升高而降低。     

600MW超临界汽轮机组高压内缸的研制

主要介绍了600MW超临界汽轮机组新材料高压内缸的铸造工艺方案,针对新材料所采取的铸造工艺方法、熔炼、热处理方式均很好地满足了高压内缸的超声波探伤要求及达到了常温、高温力学性能要求。     

1000MW超超临界汽轮机汽缸的铸造

主要介绍了1000Mw超超临界汽轮机高压外缸排汽端的铸造工艺方案，针对汽缸特点采用的铸造工艺、热处理方案均满足了所要求的超声波探伤及力学性能要求。     

基于GPRS的油井套管脉冲电流阴极保护无线数据采集系统设计

随着油田的开采,油井套管的腐蚀问题备受关注,脉冲电流阴极保护技术是一种抑制油井套管腐蚀的行之有效的手段。对脉冲电流阴极保护各项参数进行检测,可以降低油井套管发生腐蚀的风险。与传统的人工检测相比,基于GPRS的油井套管脉冲电流阴极保护无线数据采集系统可以对油井套管脉冲电流阴极保护进行实时与同步监测,在提高了检测精度的同时节省了大量的人力资源,实现了油井套管脉冲电流阴极保护的集约化、数字化管理。