复合塑料管连接技术的应用

对复合塑料管的连接技术进行了研究,尤其对连接技术中电熔熔接的应用做了详细的论述,提出了电熔熔接时恒压及动态过程控制的方法和控制的参数,推导出了电熔熔接电压的计算公式,有效解决了接头连接施工中存在的问题。     

聚乙烯管道热熔接头可靠性评价方法研究

介绍了目前国内外聚乙烯管道熔接接头可靠性评价的短期力学性能和长期耐慢速裂纹拓展的主要检测方法及其适用性研究.近年来,超声波相控阵被广泛应用于熔接接头可靠性无损检测,其自动化检测和结果智能化判定是一个重要的研究方向.目前我国标准中对熔接接头可靠性检测的项目较少,为使聚乙烯承压管道向厚壁、大口径、高耐压、耐高温、长寿命和更...     

注塑件熔接痕形成机理的探讨

通过对注塑件的熔接过程的模拟,讨论分析了熔接痕的形成机理。通过对形成及影响熔接强度及结构的分析,提出了影响熔接强度及结构的因素及相互之间的关系。     

熔接痕性能的分析和表征

针对实际制品熔接痕性能的分析和评价,提出一种基于CAE技术、定量表征方法.该方法利用MoJdflow软件分析确定塑料制品熔接痕的分布,并结合ANSYS软件获得工作状态下塑料制品的应力分布,最后根据节点数据文件计算获得熔接痕处的最大应力与制品最大应力的比值(即熔接痕应力系数),以此表征和评价实际载荷条件下塑料制品熔接痕的...     

模温及熔体温度对不同材料的薄壁注塑制品熔接痕的影响

利用MoldFlow模拟了不同模温和熔体温度对结晶型聚合物PP、无规脆性聚合物PS、无规韧性聚合物PC成型的数码电视机支撑座熔接痕长度的影响。模拟结果表明：当模具温度低于材料的熔化温度时，升高模具温度能显著的缩短PP、PC熔接痕的长度，但不能明显的缩短PS熔接痕的长度；当模具温度升高到PS熔融温度时，PS熔接痕长度随模温的升高急剧缩短；当模具温度高于熔体注射温度时，熔接痕长度的改变量很小。升高熔体温度不能缩短PP熔接痕长度，能缩短PS、PC熔接痕长度，但熔体温度对熔接痕的影响远不如模温明显。升高模温和熔体温度都很难消除熔体以头-头的形式相遇形成的熔接痕。     

挤出制品熔接痕的形成、结构分析

对挤出制品熔接痕形成的原理进行细致的分析,指出制品的熔接痕有“V形槽”及“弱连接”两种形式。熔接痕的强度及物理力学性能远远低于制品的其它部位。研究发现,熔接痕的结构与材料配方、挤出机机头模具及加工工艺参数均有关系。     

提高注塑件熔接痕强度的新方法

熔接痕是两股不同熔融物汇合时形成的熔接面。其形成原因是因为模具内的型芯及嵌件将物料机械地分成多股,或者模具本身具有多个浇口,物料从多个通道进入型腔。对于一般构件来说,熔接痕是不可避免的。然而,熔接痕严重地削弱了构件强度,特别是对短纤维增强塑料构件,其影响更大,有些构件在熔接痕附近区域的机械性能甚至达不到其他区域的一半,已经完全丧失了增强效果。 随着短纤维增强塑料使用范围的日益扩     

基于CAE技术的注塑成型熔接痕优化设计

介绍了影响熔接痕的各种因素,借助Moldflow模拟分析软件对插座上盖注塑成型进行了模拟,根据结果分析了熔接痕并,优化了模具的浇口位置最,终使熔接痕数量减少且处于不重要的部位。     

大型注塑制品熔接痕分析及解决对策

在研究大型注塑制品熔接痕形成条件的基础上,从塑料制品材料及其产品结构,模具设计与成型工艺等各环节,分析了影响制品熔接痕的因素,建立熔接痕的数学模型；分析了熔接痕CAE的特点及误差,并针对不同影响因素,给出了相应控制对策。     

应用模内局部加热改善ABS/Al粉共混注塑件的熔接痕

针对Al粉与聚合物共混注塑时熔接痕和流痕的形成特点,提出了采用型腔局部加热技术改善共混物制件熔接痕的新型工艺方法;并通过实验验证了该新型工艺方法对塑件熔接痕的影响。结果表明:采用局部加热技术能有效改善或减少熔接痕,随着加热温度的升高,注塑件的表面光泽度明显提高,熔接痕也得到了一定的改善。