基于模态应力恢复的全地形车车架疲劳寿命预测

基于模态应力恢复疲劳寿命分析理论,对全地形越野车车架进行疲劳寿命预测。以全地形车车架为研究对象,建立车架有限元模型和整车动力学刚柔耦合模型,在输入为鹅卵石路面的条件下进行仿真计算,得到车架疲劳寿命预测需要的相关文件。用MSC.Fatigue软件对车架进行疲劳寿命预测。     

基于有限元和多体动力学联合仿真的疲劳寿命预测

针对运动机构部件多轴疲劳载荷历程提取困难等问题，提出了基于联合仿真的疲劳寿命预测方法.结合有限元方法和多体动力学仿真分析获得部件的工作载荷历程，然后通过有限元方法和疲劳分析联合求解，预测部件的疲劳寿命.在动力学仿真部分，采用模态综合法获取部件的应力及载荷历程信息.寿命预测采用多轴裂纹萌生疲劳分析，其中部件的多轴特性通过二轴分析获得.以发动机曲轴部件为例，叙述了设计流程的应用过程.应用结果表明，该方法可以对疲劳事故的原因进行诊断，并且可以作为采用工艺强化措施的依据     

ZK6型转向架侧架疲劳寿命分析

将多体动力学和有限元法相结合,采用有限元法和多体动力学对转向架侧架疲劳寿命进行分析．以我国某型铁道货车为例,在多体动力学软件SIMPACK中建立整车模型,提取其转向架侧架的时间一载荷历程,然后利用有限元软件ANSYS获得结构的动应力响应因子．最后,基于动栽荷历程和Palmigren-Miner线性损伤理论,利用n-soft软件进行疲劳寿命分析．     

基于ANSYS Workbench的电动车车架疲劳分析

为优化电动车车架设计及后续改进,通过三维软件Solidworks对电动自行车车架进行三维建模,并导入ANSYS Workbench软件从而获得有限元模型.根据车架实际试验要求,对有限元模型进行结构的静力分析,获得车架各部分应力应变情况,随后分别进行恒定载荷疲劳分析和随机载荷疲劳分析;在此基础上,对车架在不同工况环境下的寿命进行分析评估,探讨不同工况下寿命随载荷的变化情况,找出应力集中部位和容易产生失效的部位.     

油膜润滑的发动机曲轴疲劳寿命分析

在Virtual lab中建立某型V8发动机曲轴系统的多体动力学模型,考虑曲轴系统的油膜润滑条件,创建主轴颈处润滑的油膜文件,通过多体动力学仿真计算,得到曲轴在弹性支撑下的载荷历程,并将其作为疲劳寿命分析的输入参数;利用Virtual.Lab的Durability模块对曲轴进行疲劳寿命计算,获得精确的曲轴损伤分布和疲劳寿命。仿真结果表明:通过系统多体动力学仿真能够得到部件准确的载荷情况,考虑油膜润滑真实的反映了曲轴受载情况;曲轴寿命最短处为第一曲拐与第二主轴颈过渡处内侧。     

疲劳多裂纹扩展的常规态型近场动力学分析

为改进疲劳多裂纹扩展问题的分析,建立了常规态型近场动力学的疲劳多裂纹扩展模拟方法.在常规态型近场动力学的理论框架基础上,采用近场动力学疲劳裂纹萌生和扩展模型,建立了一个可模拟疲劳裂纹萌生与扩展的平面应力近场动力学模型.针对近场动力学疲劳模型计算量庞大的问题,又引入"临界断裂数"来优化模型的计算流程,提升模型的计算速度,以单边裂纹板为研究对象,通过选取不同"临界断裂数"的值寻求计算效率与裂纹路径精准度之间的平衡.从计算结果的对比中可以发现,当采用恰当的"临界断裂数"时,计算速度得到了较大的提升,同时裂纹仍能保证精准的形状.然后,该模型被用于非共线多裂纹板的疲劳破坏模拟仿真之中,当采用不同的"临界断裂数"时,计算运行得到的疲劳裂纹扩展路径以及相应的a-N曲线均能与实验得到的结果取得良好的吻合.研究结果表明,近场动力学疲劳分析方法不需引入断裂准则和预知裂纹路径,裂纹可以任意扩展.     

飞碟游乐设备驱动轴疲劳失效分析

针对目前游乐设备运行过程中,由于高周疲劳引起驱动轴疲劳失效而造成设备事故等问题,本文采用有限元分析理论并结合NCODE疲劳分析软件,对飞碟游乐设备驱动轴进行了疲劳仿真研究.首先结合设备工况对该游乐设备进行了简化和建模,然后采用ADAMS有限元分析软件进行了动力学分析,提出了多体系统拓扑构型,得到了驱动轴的载荷时间历程.利用NCODE疲劳分析软件对驱动轴进行了疲劳可靠性分析,得出该驱动轴的疲劳结果云图和各节点的疲劳寿命,并从云图中确定出驱动轴容易破坏的位置和寿命.     

铝轮毂疲劳试验仿真分析方法的研究

为了研究铝轮毂的疲劳试验仿真方法,以铝轮毂弯曲疲劳试验为例,应用MSC.Software系列软件实现了该产品试验的疲劳仿真分析,详细地探讨了疲劳仿真分析技术的流程及实现过程,从仿真分析计算所得的疲劳寿命云图中,可直观地判断出该车轮的疲劳发生的危险区域,从而实现了在产品设计阶段对产品疲劳寿命的预测,为其改进设计提供了计算依据.     

1700mm热轧飞剪机机架疲劳寿命分析

针对某厂1 700 mm热轧线滚筒式飞剪机机架工艺孔处出现裂纹的问题,结合现场实测数据作出机架危险部位的载荷谱,并采用修正Miner法则结合Corten-Dolan损伤理论对飞剪机架进行疲劳损伤与寿命分析。结果表明,飞剪机架产生裂纹的主要原因是疲劳破坏。在此基础上提出飞剪机架改进方案并对其进行评估,改进方案能有效地延长飞剪机架的疲劳寿命。     

基于整车路面谱的副车架开裂台架试验及仿真

针对前悬架稳定杆与副车架连接处在整车试验场耐久测试过程中出现的疲劳破坏问题,通过对稳定杆进行贴片标定,获得了试验场环境下稳定杆的连杆力和稳定杆扭转相对位移的强化耐久路谱,设计搭建了稳定杆副车架系统的物理台架,并按照耐久性规范进行了台架试验。试验结果表明：该台架试验装置能良好地再现整车耐久路试下的断裂位置,疲劳寿命相对于整车耐久路试的疲劳寿命偏差仅为2.5%。在此基础上,建立了稳定杆与副车架多体的仿真模型,设定了与系统试验台架相同的约束边界,通过虚拟迭代的方法及准静态有限元疲劳寿命分析法对系统进行了仿真分析。仿真得到稳定杆连杆力和稳定杆扭转相对位移信号,与测试结果进行对比分析可以看出,时域下相位和幅值重合度良好,频域下的PSD谱重合度较高,穿级计数载荷统计基本一致,载荷相对损伤均在1附近,相关风险位置处的仿真疲劳寿命与整车耐久试验寿命偏差比为6.25%,获得了较高精度的风险位置载荷,实现了耐久风险位置的复现。最后,基于仿真模型对副车架风险位置处进行了结构优化设计,改进后的方案顺利通过了后续的台架试验和整车耐久路试。