基于MoldFlow的铅酸蓄电池盖注射成型模拟分析

随固定型阀控式铅酸蓄电池阻燃要求的提出,本文应用Moldflow软件对蓄电池盖的注射成型进行了模拟。对模具的浇注系统、冷却系统进行了优化,并针对阻燃ABS的特点,提出了更适合于阻燃材料的注射工艺条件。     

鼠标上下盖塑料熔体流动平衡分析

借助Moldflow分析软件对鼠标上下盖注射成型过程进行熔体的流动平衡分析,通过不断逼近的迭代计算和调整浇注系统中分流道的直径,达到平衡熔体流动的目的,保证多型腔模具成型的塑件具有良好的质量,缩短了模具设计周期。     

基于MoldFlow的塑料共注成型制品翘曲变形的数值模拟

利用MoldFlow分析软件对塑料共注射成型制品的流动和翘曲过程进行模拟,获得了不同参数下共注射成型制品翘曲变形量,比较了各因素对翘曲变形量的影响,通过正交试验得到了优化的工艺参数组合,为注射工艺分析和模具设计提供了依据。     

陶瓷注射成型充模过程及成型缺陷计算机模拟分析

借助Moldflow软件,建立适合陶瓷注射成型混合料的流变学方程和P-V-T方程,确定比热、弹性模量和热膨胀系数等关键物理量。研究发现模拟分析结果和实际注射成型过程一致,注射温度、注射压力和注射速度是焊接线和气穴的决定性工艺参数。     

基于Moldflow技术的绝缘盖注射成型分析

利用Moldflow技术对绝缘盖的注射缺陷进行分析,提出优化注射方案,对优化后方案进行可行性模拟,模拟结果显示其在解决注射产品设计、模具设计及成型过程中存在的缺陷,具有快速、准确、方便、高效等优势,可以缩短模具制造周期,降低成本,提高生产效率。     

基于Pro／E的手动电池前盖成型模具设计

介绍了手动电池前盖开关盒注射模的设计过程及模具的开模仿真与装配的具体过程,着重讲述模具的成型零件设计。利用Pro／E自带的模型分析功能对手动电池前盖模具进行了注射成型工艺分析,并最终得到该零件的三维工程图,体现了Pro／E软件在模具设计中的优越性。     

注射成型典型缺陷形成的原因及解决措施

对注射成型过程中常见的成型缺陷进行了分类,并从材料、模具、注塑机和工艺方面分析了缺陷产生的原因,进而提出解决措施。     

汽车发动机前盖压铸模浇注系统及排溢系统设计

对汽车发动机前盖形状、结构特点及技术要求进行分析,设计了该产品浇注系统和排溢系统,并采用计算方法设计出内浇口、横浇道、排溢槽的尺寸。在理论设计的基础上,使用AnyCasting软件对发动机前盖产品的压铸过程进行模拟,经过实际试模后对产品品质进行检查,对排溢槽尺寸进行微调。经过理论计算、模拟分析、试模调整后最终确定了浇注系统和排溢系统,经批量生产验证,产品品质高、模具运行稳定可靠。     

基于华塑CAE的电器下盖成型模拟分析

运用华塑CAE软件对电器下盖建立浇注系统、冷却系统,并对塑件进行充模时间、熔合纹、冷却时间、翘曲等分析,以确定浇口位置、形式、冷却系统设计,提高了模具设计的质量和效率。     

太阳能光伏发电系统在腐蚀监测系统供电的应用

腐蚀监测系统需要充足的电力供给运行动力,从节约能源以及控制成本等方面考虑,在腐蚀监测系统的供电监测中可以利用太阳能光伏发电系统实现对腐蚀监测系统的供电.可以通过软件界面对光伏变电站情况的监控,采取相应数据和信息,保证供电安全.本文主要对太阳能光伏发电系统在腐蚀监测系统中的供电应用进行分析.     

基于数值模拟的筒盖冲压工艺及模具设计

本设计零件为筒盖,是三级阶梯拉深和一反拉深、浅正拉深及冲孔的拉深件,结构较复杂,在分析成形工艺基础上,采用两套复合模。由于拉深成形时会出现拉裂、起皱等问题,因此设计时设计压边圈,避免了零件起皱;利用模拟软件分析材料成形工艺,以确定所设计模具是否会拉裂,减少不必要的损失;对筒盖进行三维造型,可以解决零件结构复杂、毛坯尺寸计算繁琐的问题。     

铝合金机油泵盖压铸模浇注及溢流系统仿真优化设计

为了高效、高质量生产某汽车发动机机油泵盖,针对泵盖零件特征并基于压铸理论和经验设计了3种理论上可行的浇注与排溢系统方案,然后利用ProCAST软件模拟铸件的充型及凝固过程。充型过程模拟发现铸件顶部易产生卷气,因此提出在此处增设一个溢流槽的优化方案。铸件凝固仿真发现,消除横浇道内侧溢流槽以及缩短内浇道长度,对铸件的缩松、缩孔分布无影响,还可改善横浇道内侧铸件部位的散热、减少金属液流动能量损失。方案三的浇注与排溢系统降低了卷气,试模铸件经X光探伤表明重要位置无缩孔,金相分析显示铸件各部位组织致密,晶粒度等级为4,显微硬度大于HV85,符合产品要求。     

基于Creo6.0模具体积块的电话机下盖注射模设计

针对电话机下盖参考模型光滑底表面止口边线的自相交延伸曲面,根据形成的底表面几何结构,运用Creo6.0软件模具体积块方法,设计与参考模型底表面完全吻合的体积块曲面,添加参考模型相关几何结构和各破孔的体积块分型面,形成参考模型的模具分型体积块,变换体积块的“多凸台”形状曲面,直接完成参考模型一模两腔模具分型体积块的设计,再创建参考模型的镶件、BOSS柱与倒扣的分型体积块,由此完成参考模型的模具设计,展示Creo6.0软件模具体积块的设计理念,为复杂模具设计提供一种实用方法。     

配电网中高温超导储能系统(HTS-SMES)的电力集成应用

提出了一种用于配电网模块式集成的高温超导储能系统(HTS-SMES),设计了级联式1MJ/500kVA/10kVHTS-SMES的系统结构和运行原理。模块式高温超导储能系统(SMES)的电力集成主要包含3部分,一是MJ级的高温超导储能磁体,设计了12单元模块组合式环形高温超导储能磁体,解决了其漏磁场问题;二是用于磁体直流电流与逆变器直流电压变换的DC-DC换流器,提出了一种不对称级联式电流调节器,解决了其关断损耗问题;三是用于直流电压与交流电压变换的并网DC-AC逆变器,采用了级联式逆变器结构,解决了高压和波形质量。最后,对于1MJ/500kVA/10kV模块式集成SMES进行了仿真试验,验证了其有效性。     

基于MoldFlow的塑料流动分析及应用

详细介绍了MPI/Flow的塑料流动分析功能以及分析步骤,并运用MPI/Flow软件进行了实例分析,显示了CAE技术在模具开发过程中对于最佳浇口位置与浇口数量的确定、流道系统的布置等方面起到了突出的作用.     

基于模糊规则推理的注塑成型缺陷诊断及工艺智能优化

针对注塑成型缺陷成因求解的模糊性与不确定性,综合运用规则推理、模糊推理等人工智能技术,完成了注塑成型缺陷诊断及工艺优化系统的总体结构设计。通过采用规则推理和Mamdani模糊推理分别进行了注塑制品缺陷成因判定和工艺参数智能优化,详细阐述了模糊推理用于优化注塑成型工艺参数的整个过程。基于上述理论及VisualProlog应用平台,采用人工智能系统语言Prolog开发了注塑成型缺陷诊断及工艺优化专家系统,并给出应用实例。结果表明,此系统具备较好的注塑制品缺陷诊断及工艺优化能力,有一定的推广应用前景。     

注射成型的过程质量分析系统及过程质量控制

对影响注射成型过程质量的因素进行识别及分析,指出注射成型过程质量分析作为一个系统整体,从而依据系统辩证学的有关理论,阐述了其整体性、功能性和目标性、可控性、适应性等特征。结合具体实例介绍了基于SPC的注射成型过程质量控制的流程和基本方法。     

基于数值模拟的镁合金仪表盖浇注系统的设计与优化

对AZ91D镁合金仪表盖设计了两种类型的浇注系统,并采用ProCAST软件对两种浇注系统下金属液充型和凝固过程进行数值模拟.结合铸件选定节点的速度时间图、金属液汇合处的速度矢量图和凝固时间分布图进行综合分析,预测压铸件中可能存在的缩松、缩孔及气孔缺陷的分布与体积分数,得出优化的浇注系统.两种工艺方案对比结果表明,在浇注温度为660 ℃、模具初始温度为200 ℃、冲头压射速度为2.5 m/s的条件下,内浇道设置在最大厚壁处的浇注系统更为合理.     

基于CAD/CAE系统的齿轮锻模设计及成型分析

利用INVENTOR和DEFORM软件建立齿轮锻造成型的CAD/CAE系统,分析了坯料在锻模型腔中的充型情况,以及锻件温度场和应力场的分布情况。模拟结果显示,锻模设计合理,锻件完整,没有出现折叠或充不满等缺陷;锻件的温度梯度分布随材料流动阻力的变化而变化;锻件从制坯到终锻成型过程中,有效应力与模具载荷的变化趋势大致相同,但两者的峰值并不出现于同一阶段。     

基于正交试验及数值模拟的下缸体压铸工艺优化

分析了某发动机下缸体压铸件结构特点、技术难点,进行了铸造工艺设计、试生产及缺陷分析.依据有关铝合金凝固理论,借助正交试验以及数值模拟分析方法,优化了浇注工艺参数,解决了该铸件泄漏缺陷.结果表明,浇注温度665℃、模具温度195℃、冷却水流量3 L/min为最优工艺参数.