大庆1.2Mt/a加氢裂化装置运行及标定

介绍了中国石油大庆石化公司1.2Mt/a加氢裂化装置主要技术特点及催化剂装填情况,通过标定对装置的原料性质、处理能力、操作参数、物料平衡、产品收率,装置能耗及设备运行状况进行考察,并对标定数据进行讨论和分析。标定和运行结果表明,装置运行平稳,高负荷运转时各项指标能满足生产要求;催化剂性能良好,对原料适应性强,加工方案灵活,产品质量优良且分布合理,液体收率、加工损失率都在指标要求范围内。此次标定为装置今后的平稳长周期运行、生产操作优化以及产品质量升级提供依据。     

FC-16B催化剂在加氢裂化装置上的应用

介绍了中国石油大庆石化公司炼油厂加氢裂化装置概况、主要技术特点及工艺流程,探讨了装置开工过程,包括催化剂的装填、干燥、硫化、钝化、原料油切换等的各个主要节点,并通过标定对FC-16B催化剂的处理能力、操作参数、物料平衡、产品收率、装置能耗及设备运行状况进行考察。标定和运行结果表明,FC-16B催化剂性能良好,对原料适应性强,加工方案灵活,产品质量优良且分布合理,液体收率、加工损失率都在指标要求范围内,能耗远低于设计指标。     

高压加氢装置设计、施工、开工及运行总结

山东某炼油公司30万t/a高压加氢装置于2019年9月中交,次年3月产出合格产品,实现装置一次开车成功。该装置以加氢改质柴油为原料,生产低凝低芳变压器油及WI系列轻质白油。文章介绍了装置设计、施工及开车情况,包括设计过程中出现的问题,施工阶段管理要求,装置吹扫、气密、催化剂装填、催化剂干燥、催化剂硫化、引油开车等开工过程以及装置运行情况。装置运行部分着重对催化剂性能、产品收率、性质和能耗方面进行运行分析。结果显示:装置催化剂性能良好,整体处于设计初期水平。临氢降凝催化剂活性高于设计预期,其反应控制温度为279℃;补充精制剂反应控制温度280℃左右。在当前操作条件下可以生产合格的-40℃变压器油。白油产品除黏度外,其余指标均符合WI系列轻质白油国标要求。原料性质变化是造成装置运行过程中部分轻质白油产品黏度波动、重质产品收率高、氢耗高以及低负荷工况下能耗低于设计值的主要原因。     

油田轻烃非临氢重整异构化技术工艺改进与应用

本文介绍了新疆油田华澳公司4kt／a油田轻烃非临氢重整异构装置的技术特点。并针对开工运行初期存在的液体收率偏低、能耗偏高等问题,实膪工艺操作条件优化和设各改造,优化催化剂升温速度,同一温度段下生产周期大大延长,达到20-25天,大大降低了因频繁升温容易造成飞温事故的现象,同时,延长了催化剂的使用寿命。将稳定塔塔顶压力从0．075～0．08MPa提高至0．09～0．0951MPa,油品收率提高到71％,达到设计值．通过原料深度换热流程,降低了能耗。干气系统和加热炉操控改造后提高了装置运行的安全平稳性。     

1.2Mt/a减压渣油催化裂化装置优化技术研究

针对原料劣质化带来的系列问题,以某1.2 Mt/a减压油渣催化裂化装置为例,对装置运行情况进行了分析,找出了装置存在的问题,提出了优化方案和改进措施。通过应用MIP技术、沉降器应用VQS快分技术以及再生器的优化,达到了降低装置能耗、减少沉降器结焦和延长运行周期的目的。以减压渣油为原料实际运行结果表明:与优化前相比,加工能力提高了19.3%,装置能耗降低了8.8%;产品分布发生了很大的变化,汽油和液态烃收率均得到提高。     

新型合成乙苯烷基化催化剂的工业应用

介绍一种新型合成乙苯烷基化催化剂EBZ-800在某大型工业化装置上的工业应用情况,研究不同反应条件下的催化性能。通过对反应条件的研究与优化,得出催化剂在温度200 ℃和苯与乙烯质量比7.5∶1的条件下,目标产品乙苯收率达到87.5%,高于其他工业化催化剂3.5%。研究催化剂在原料苯中不同水含量条件下的反应性能,结果表明,水含量小于100×10^-6时,催化剂活性最高。装置在优化条件下运行,易操作控制,节约能耗2.5%,经济效益良好。     

UOP工艺技术在3.5M t/a重油催化裂化的工业应用

中国石油广西石化公司3.5 Mt.a-1重油催化裂化装置为国内近来唯一一套整体引进UOP工艺技术的装置,采用代表世界先进技术水平的两段再生器、VSSSM快分、高效AFTM环形档板汽提、全密相流外取热器等先进技术。通过一年的正常生产和标定,在原料比重为0.93、残炭为7.41%、重金属Ni为15.30μg.g-1、V含量为2.80μg.g-1的情况下,干气质量收率为3.07%,液化气质量收率为17.17%,汽油质量收率为39.42%,柴油质量收率为22.95%,油浆质量收率为7.17%,焦炭收率为9.91%,催化剂单耗为1.41kg.(t原料)-1,单位能耗为56.67kgEo.(t原料)-1,表现出优良的重油转换能力和产品选择性能,在产品分布和能耗方面达到国内先进水平。     

煤焦油沸腾床加氢装置运行分析

河北新启元能源技术开发股份有限公司0.30Mt/a煤焦油加氢装置采用的是NUEUU劣质重油沸腾床加氢技术,该技术主要具有原料适应性强、能耗低、催化剂活性强、机械强度高、耐磨损等优点。该装置采用2台沸腾床反应器串联的加工工艺,通过在2台反应器中加入不同功能的催化剂,延长了主催化剂的在线装卸周期;通过对煤焦油、蒽油、煤焦油减压渣油、尾油等原料不同配比进料测试,产品总收率较为稳定,且能耗较低;该技术在实现油品脱硫、脱氮、脱除部分机械杂质的同时,有效降低了加工油品密度,实现了重劣质油品的洁净化、轻质化。该加氢装置的稳定运行,证明NUEUU技术的先进性,可为煤焦油的清洁高效利用提供参考。     

干法常温精脱硫技术在丙烯腈装置中的应用

由于原料丙烯中的硫化物COS、H2S、硫醇和硫醚等,极易造成丙烯腈催化剂中毒,严重影响催化剂的收率及寿命。齐鲁石化公司腈纶厂采用中国石油大学(北京)开发的常温干法精脱硫技术,对丙烯腈装置使用的原料丙烯进行脱硫精制,来确保丙烯质量满足丙烯腈装置的生产需求。项目投用后:装置运行稳定,脱硫后丙烯总硫小于1 g/m3,精制丙烯质量达到工艺包的技术要求。     

偏三甲苯分离装置工艺的优化

采用常用的压差热耦合双塔变压精馏工艺自C9重芳烃中分离偏三甲苯馏分,在能耗、收率、产品质量、异常调整等方面对装置进行优化,通过减少塔顶负荷,降低塔底热量,降低装置运行能耗,最终达到提高产品收率,且保证偏三甲苯产品质量的目标.     

蜡油加氢处理装置物料流向和能耗分析

对洛阳石化蜡油加氢处理装置物料平衡和能耗进行了统计分析,介绍了装置物流走向和收率、综合能耗组成及变化,为企业优化生产、降低加工成本提供了依据。装置原料是混合蜡油和氢气,产品主要是精制蜡油、加氢干气和加氢酸性气,副产柴油和石脑油。装置负荷在162 136~201 298 t的情况下,总收率约99.9%,并且总收率随装置处理量的增大而变大。     

2.4 Mt/a加氢裂化装置运行分析

介绍了中国石化九江石化公司2.4 Mt/a加氢裂化装置的主要技术特点和催化剂装填情况,结合第一周期生产运行期间的主要操作参数、原料油及产品性质、物料平衡及装置能耗等情况,对装置运行情况进行考察。结果显示,加氢精制催化剂FF-56和加氢裂化催化剂FC-50活性及稳定性较好,产品均满足生产要求。装置工艺流程技术先进,可以通过调整反应温度灵活地调整产品质量,装置能耗优于设计值。同时对第一周期出现的轻石脑油纯度较低和原料油过滤器反冲洗频繁等问题进行分析并及时解决。     

酸性助剂对催化剂及RFCC原料油裂化性能影响的研究

本文考察了酸性助剂对催化剂及RFCC裂化原料裂化性能、汽油和柴油主要性质的影响。试验结果表明，RFCC原料加入适量的酸性助剂后，催化剂微反活性提高3～4个单位，轻质油收率提高3%～4%(wt)，产品分布得到改善,所加入的酸性助剂不会进入产品中。酸性助剂用量最佳值在0.25%～0.35%(wt)间，其用量与所处理的原料和使用的催化剂有关。同时发现，酸性助剂不仅适用于国产催化剂，也适用于进口催化剂，具有广泛的适用性。     

LHO-1降烯烃催化剂的工业应用

榆林炼油厂12万t/a催化裂化装置加工的原料为长庆石蜡基原油,混合原料性质较好,表现为重金属含量一般,残碳低,密度不高,易裂化及轻质油收率高等。为提高装置总液收率和进一步降低汽油组分中的烯烃含量,催化裂化装置开始试用LHO-1催化剂。工业实验表明,LHO-1的综合性能优于LBO-16催化剂。使用LHO-1降烯烃催化剂以来,H/C降低了22.9%,抗重金属污染性能较好,水热稳定性较好,流动性能较好,催化剂单耗由0.85 kg/t油降到0.82 kg/t油,油浆产率降低了1.2%,产品收率提高了1.1%,催化汽油烯烃含量较使用LBO-16催化剂降低约5%,变化不明显。     

FC-32A加氢裂化催化剂的工业应用

介绍了FC-32A催化剂在扬子石化2.0 Mt/a加氢裂化装置的工业应用结果,包括催化剂的装填,标定期间的产品收率与主要性质以及装置的能耗结果。结果表明,标定期间重石脑油收率为28.63%,较设计值低5%;航煤收率为19.44%,较设计值高6%;柴油收率为29.56%,较设计值高4%;加氢尾油含有50%柴油馏分,其收率为14.07%,但BMCI值不大于15,仍然是优质的蒸汽裂解制乙烯原料。     

流化催化裂化提升管进料段混合研究进展

流化催化裂化是最重要的重油加工工艺之一,提升管反应器是催化裂化装置的关键部分,提升管反应器的进料混合段存在返混严重;油剂两相在提升管截面上浓度分布不均匀等问题。进料段内油滴和催化剂的混合状况对产品的收率与分布有着极为重要的影响。从喷嘴和进料段结构对改善提升管进料段的混合效果进行了分析,同时介绍了近年来研究的新成果,以及设备应用的新进展。     

两段提升管重油催化裂化(Ⅰ型)新工艺的初步研究

针对目前催化裂化提升管反应器后半段催化剂性能严重下降以及产品分布不太合理的状况,提出了采用两段提升管催化裂化新工艺技术取代常规的单段提升管催化裂化工艺技术.该工艺的突出特征是催化剂接力、分段反应、大剂油比和短反应时间. 在对新工艺进行理论分析的基础上,以大庆蜡油掺兑65%渣油为原料,采用ZC-7300催化剂,在小型提升管催化裂化装置上进行了一系列实验,考察两段提升管催化裂化（Ⅰ型）新工艺的可行性和先进性. 实验结果表明：与常规单段工艺相比,在相近转化率下,两段柴油产率提高6～8个百分点,轻油产率提高1～2个百分点;汽油烯烃含量减少,辛烷值提高,产品质量提高. 新工艺在提高柴油收率及改善产品分布和产品质量方面具有明显优势.     

乙烯联合装置三种流程优化以降低产品能耗

乙烯联合装置是石化行业能耗大户,节能降耗意义重大。研究乙烯原料裂解反应过程并分析油品性质与工艺装置能耗关系可知:油品中氢质量分数与能耗成反比,芳烃质量分数与能耗成正比;对乙烯联合装置的4套装置进行常规流程、新加氢流程和新抽提流程等3种流程的重新组合和优化。以常规流程为基准,在裂解原料相同的条件下,采用新加氢流程增产乙烯4.5 kt/a、丙烯11.1 kt/a;采用新抽提流程以乙烯和丙烯总量为基准的单位产品能耗可下降2.36%以上。故新抽提流程能够降低能耗并可用于新建或改进现有乙烯工程中从而降低乙烯能耗并提高企业的经济效益。     

航煤加氢装置存在的问题及整改优化措施

对汽油加氢装置改造为航煤加氢装置后,逐渐暴露出的航煤产品指标不稳定、装置能耗偏高等问题进行了分析,认为催化剂活性下降及分馏系统流程不合理是导致指标波动的主要原因。采取更换催化剂及生产优化等措施稳定了航煤质量,降低了能耗,提高了装置的技术经济指标。