装配主线引导的典型部件智能化装配方法

针对产品装配智能化提升需求及人机交互操作引起的装配效率问题，提出一种装配主线引导的典型部件智能化装配方法。依据部件装配结构和特征配合等属性，通过提取装配特征对及装配特征序列化配合关联信息，对装配特征匹配关系进行等效简化，构建装配特征配合关系图。引入装配主线概念，以部件装配主路线及关联装配配合等完成装配主线的分类及装配主线内各级主线的智能装配；以装配主线间配合寻位、特征配合自由度规约及装配序列规划等为引导，通过主线端口匹配，完成各级装配主线间的装配配合序列和关系构建。基于特征配合约束映射、装配特征对匹配推理算法及装配建模智能算法等环节，实现典型部件的动态智能装配。以典型部件为实例验证了所提方法的可行性和有效性。     

细纱机锭子在Solidworks中建模与虚拟装配探究

细纱机锭子是细纱机上加捻卷绕的主要部件之一,细纱锭子的设计水平与生产质量会对相应工序的生产能力及纱线的质量产生直接的影响。通过探讨细纱机锭子在Solidworks中建模与虚拟装配的整个过程,为优化细纱机锭子的结构设计,提高产品质量提供了一种易于掌握又切实可行的方法。     

飞机舱门装配容差分析与优化方法

飞机舱门部件装配协调准确的要求高，而现阶段的装配容差确定和准确度保证主要是依靠规范标准和技术人员的经验，缺少科学的容差分析方法，导致现场装配过程经常出现由于超差原因而引起的协调困难和强迫装配问题，针对这一问题，通过研究飞机舱门部件的装配特点，在提出关键控制特性等相关概念的基础上，研究了关键特性之间的关联关系，以及基于关键控制特性的飞机舱门部件装配容差仿真与优化方法。以某型飞机舱门装配容差仿真为例，进行了舱门定位方法和偏差传递路径分析、舱门装配容差仿真建模、仿真结果分析、装配容差优化，验证了方法的有效性。     

从部件装配精度反求零件的尺寸精度

针对1个企业现行生产产品中1个零件合格率低的实际情况，利用部件的装配关系，以保证装配精度为前提，解算装配尺寸链，反求零件的尺寸精度，使零件能经济合理地加工出来，并采用分组装配法，保证部件的装配精度，大大提高了产品的合格率和经济效益。     

计算机辅助装配轨迹规划

介绍了装配设计中装配轨迹规划问题，在Ｐｒｏ／Ｅｎｇｉｎｅｅｒ装配模型基础上，运用干涉碰撞、约束推理等手段，拟定零、部件的装配轨迹和姿态，为装配生产部门提供指导性意见     

特征识别技术在轴类部件装配顺序规划中的应用

在总结特征识别方法的基础上，充分考虑轴类部件自身的形状特点，应用特征识别技术，建立了一个面向装配顺序规划的层次装配特征信息模型，给出了无需初始化装配的情况下，轴类部件装配顺序规划的算法，并在MDT环境中，应用MCAD-API技术进行了实现。     

三维机械零件图的形成及装配过程的仿真研究

该文以某种典型的机床主轴部件为研究对象，研究了该部件中零件模型形成的数据结构及算法，部件三维图形的装配过程，提出了基本虚拟圆柱、分层模型及零件结构的装配数据结构及算法，并简介了所开发的仿真软件。     

提高下置式蜗杆减速器装配的精度和效率

众所周知，机械产品是由许多零件组合而成。装配是机械制造当中的最后一道工序，也是产品的最终完成阶段。装配工作做得好坏对产品的质量起着决定性的作用。按照规定的技术要求，将合格的零件结合成组件和部件或将若干零件、组件和部件连接固定成为机器的过程就称为装配。     

面向最优匹配位置的大部件自动对接装配综合评价指标

火箭、飞机、舰船等大型产品结构复杂,多为分段制造后进行总装对接,此类分段大部件对接质量直接影响总体装配质量。传统的对接装配工艺自动化程度低、过度依赖专用检具和人工经验。部件对接装配最佳匹配位置的确定,是提高大部件对接装配效率和质量关键之一,基于先进测量设备和自动化定位装备,建立面向大部件最优匹配位置的综合评价指标体系。首先,基于点集匹配、直线对齐、平面匹配和曲面匹配的数学模型,建立大部件对接结构中各关键特征的装配准确度评价指标;其次,从制造准确度和协调准确度两个方面构建大部件对接装配最优匹配位置的综合评价指标体系,为部件制造质量评估提供有效的评价方法,也为部件之间最优匹配位置求解提供目标;最后,基于实验室自主研发的大部件对接平台,以筒段模拟件对接为研究对象,验证了这一综合评价指标体系在指导大部件装配对接的有效性,与传统工艺相比,可直接保证最优对接位置,提高装配质量。     

基于CATIA的飞机部件虚拟装配质量预评估技术研究

随着"工业4.0"时代的到来和虚拟装配技术的发展,数字化生产和装配越来越多的应用在飞机部件装配和对接过程中。通过对CATIA进行二次开发,提出一种部件装配质量可视化预评估技术。先对部件进行数字化测量,再通过坐标系转换及三维求交法给出干涉分析,预估实际装配过程中可能出现的装配问题,使装配人员在装配前及时发现和解决问题,提高生产效率。     

飞机部件精准对接技术研究

为提高飞机部件对接的装配质量,针对部件对接的主要问题,提出了应用测量辅助装配法来提高装配准确度并基于该工艺方法的测量、定位基准体系,分析飞机部件精准对接系统的主要组成和工艺过程。归纳阐述了部件精准对接系统的技术要点：部件最佳对接位置的分析方法、大部件空间姿态调整方法。     

大型浮选机主轴部件(上半部)装配工艺研究

介绍了大型浮选机主轴部件(上半部)结构特点;根据浮选机装配工艺,制定了大型浮选机主轴部件(上半部)装配工艺和方法,保证了大型浮选机主轴部件(上半部)的装配质量,为今后大型浮选机生产装配奠定了基础。     

虚拟装配中的虚拟手交互技术

针对目前虚拟装配系统中操作者与虚拟对象交互的问题,本文的研究以数据手套作为虚拟装配操作的交互工具定义装配过程中虚拟手与零／部件的作用规则,建立虚拟手对零／部件的抓取,移动和释放的装配操作逻辑,成功地实现了虚拟装配环境中对零／部件合理而自然的装配操作。该操作方法已应用于集成虚拟装配系统(IVAE)。     

BANNER推出P4 GEO视觉传感器

PresencePLUS P4 GEO强大的批量生产检测特性，可进行方位与部件识别，在装配或包装前剔除错误部件消除生产错误，进行装配确认实现关键特性监测与生产过程的防错，及高速生产中的标签确认检测。P4 GEO一般可实现1500件／min的部件检测，最高可达6000件／min。     

浅谈飞机部件数字化总装配系统

本文阐述了飞机部件数字化总装配系统的基本功能和构成,分析了部件数字化总装配系统中数字化定位、自动化制孔、数字化测量以及信息集成管理等四大关键技术,提出了国内发展应用部件数字化总装配系统的注意事项。     

飞机大部件数字化对接仿真技术研究

本课题提出飞机大部件数字化对接仿真技术,以此提高飞机大部件对接量。研究了大部件装配对接当前位姿与目标位姿的参数求解方法。利用所求参数对大部件实际装配对接过程进行虚拟动态仿真,模拟真实对接状态,通过干涉分析提前预估实际装配过程中可能出现的装配问题,优化对接方案,辅助装配人员在装配之前及时解决问题,减少重复装配次数减轻操作人员的劳动量,提高装配质量与装配效率。     

飞机部件数字化装配技术研究现状与思考

数字化技术是飞机制造业发展的趋势,部件装配作为飞机制造过程中的关键环节,也必将沿着数字化的方向发展.分别从研究和应用方面介绍近年来出现的几种先进的部件装配技术,并对我国飞机部件数字化装配技术的研究方向进行了思考.     

圆柱齿轮减速机装配工艺

在机械产品装配中,减速机的装配工艺有一定的典型性。圆柱齿轮减速机装配工艺包括：机体的装配,高速轴部件的装配,低速轴部件的装配,机体总装配,研齿,试车,装联轴节,油漆等工序。     

基于模块序列及工艺相似性的装配流程规划

针对复杂产品装配约束关系较多和装配效率要求较高的问题,提出了基于模块序列及工艺相似性的装配流程规划方法。首先对产品模块顶层装配序列进行分析,提出了采用模糊设计结构矩阵构件产品模块装配时序;其次采用检索法与最大子相似集算法分析模块内所有部件装配工艺相似性;最后以模块序列为第一优先级,部件装配工艺相似性分析结果为第二优先级,进一步优化部件装配流程,既满足装配约束关系,又有效提高产品装配效率。     

飞机大部件自动化对接集成系统关键技术研究

为提高飞机总装部件对接的装配效率和装配质量,针对飞机部件自动化对接装配集成系统的特点和结构,重点研究了实现自动化对接的3项关键技术:柔性定位技术、虚拟装配技术和最佳匹配技术.并针对技术难点,提出了相应的解决方法.