板坯中间包内钢液流动特性

通过开展中间包控流装置布置的正交试验,研究了反应器结构对钢水流动行为的影响.着重探讨了不同尺寸中间包的控流装置布置规律及其对钢液流动行为和夹杂物去除的影响,定量化得到了双流板坯中间包控流装置布置与死区体积和结构影响因子D的关系.实验结果分析表明：中间包内部分活塞流体积不利于夹杂物去除,死区体积可准确反映钢液的洁净度水平;出水口抽吸作用对钢液流动行为影响较大,挡坝布置在距出水口1000-1300 mm时钢液流动形态较好,夹杂物聚集导致的水口结瘤率低至7.5%;0.0035<D<0.0085时,可获得板坯中间包在普通拉速下的流场特征与挡坝相对位置的关系;中间包内钢液与夹杂物的相对运动速度为大于6×10^-5m·s^-1时,夹杂物的上浮速度较大.     

板坯中间包内钢液流动特性

针对某厂三流异型坯中间包,建立了相似比为1∶2的水模型,使用F曲线对不同控流装置下的中间包流场特性进行分析与优化。实验内容包括原型控流装置、湍流抑制器无挡坝、湍流抑制器加挡坝组合。结果表明,原型中间包中部水口存在短路流,水口间流动的差异性较大,可能导致三个铸流的铸坯温度和洁净度不均匀,进而发生同炉次各铸坯质量稳定性差的问题。采用湍流抑制器无挡坝控流装置,湍流抑制器导流孔夹角为60°时,短路流出现在中部;导流孔夹角为86°时,无短路流,各流一致性变好;导流孔夹角为110°时,两侧水口出现短路流,各流一致性优于前两个角度。中间包的各流一致性与死区比例并无相关性,一致性良好的中间包流场,其死区比例并不一定小。优化后的中间包湍流抑制器导流孔夹角为110°,挡坝距离中间包中心2400 mm,中间包内无短路流,1#、2#水口一致性最佳,死区由17.89 %减小到9.67 %,减小率为11.25 %,F曲线标准差最大值由0.3减小到0.016。     

板坯中间包内钢液流动特性

<正>普遍认为连铸过程中钢液的流动行为严重影响着铸坯质量。中间包作为连接钢包和结晶器的分配器,可调节钢水的流动形态。钢包射流在中间包内引起钢液的湍流流动、旋涡流动和回流等现象,影响钢中夹杂物上浮被渣吸附去除的效果。北京科技大学学者通过开展中间包控流装置布置的正交试验,研究了反应器结构对钢水流动行为的影响。着重探讨了不同尺寸中间包的控流装置布置规律及其对钢液流动行为和夹杂物去除的影响,定     

连铸中间包内钢液流动特性分析模型的研究进展

介绍了中间包内钢液流动特性分析模型的研究进展,针对中间包内钢液的去夹杂流动特性,论述了典型的单、多流中间包去夹杂流动特性分析模型,并通过对比分析找出了较优的单、多流中间包去夹杂流动特性分析模型。对于多流中间包内钢液的流动特性,不仅要考虑非金属夹杂物的去除,还要考虑多流中间包内各流流动特性的一致性,对比分析了典型各流流动特性一致性分析模型的特点并找出了合适的分析模型。所找到的合理的去夹杂及各流流动特性一致性分析模型为中间包内钢液流动特性分析提供了理论依据。     

连铸中间包内钢液流动及其控制

对连铸中间包内钢液流动现象进行了水模拟研究和速度分布测量。研究表明,注入的钢流下降时吸收周围液体,形成扩张角10°～12°的射流,是中间包内流动的动量源。挡墙设置能改变钢液流动方向,是控制钢液流动的有效手段。对不同类型的挡墙设置方案。用示踪剂分布方法测量了流动特点及夹杂物的去除率,探讨了合理的挡墙设置位置。     

连铸中间包内钢液流动特性及控流技术

中间包内钢液的流动状态对钢中夹杂物的去除效率影响较大。增加中间包容量可使铸坯内弧—侧Al2O3总量显著降低，在中间包使用挡墙和坝可减少内、外侧钢流温度差和拉漏发生率，去除钢中夹杂物。过滤器、湍流缓冲器和旋涡控制装置等相关技术的应用均提高了铸坯的清洁度。     

电磁场对板坯连铸中间包内钢液流动和传热的影响

通道式电磁感应加热中间包是利用电磁场热效应和力效应开发的,其目的是实现低过热度恒温浇铸并促进钢液中非金属夹杂物去除。研究建立了通道式板坯连铸电磁感应加热中间包的三维数学模型,考察了当前工艺条件,在有无电磁场作用下,板坯连铸中间包内的流动和传热情况。结果表明,通道式板坯连铸电磁感应加热中间包通道内的钢液在电磁场作用下,受到了指向通道中心的偏心电磁力,电磁力呈现近壁面区域大,中心区域小的分布,该偏心电磁力会对流经通道内的钢液产生向心的旋转作用。电磁场对钢液产生的焦耳热主要分布于两个通道的后半部分,在加热145 s后,通道内钢液的温度升高了31.8 K。     

宽厚板坯连铸中间罐内钢液流动特性分析

结合一宽厚板坯单流连铸中间罐的物理模拟,应用两个组合模型对比分析了中间罐内流体流动特性,并考察了不同控流装置对中间罐内流动特性的影响．结果表明：两个组合模型在死区体积分数的计算上存在较大差别,本实验中的两者最大相差74．6％,传统的组合模型会对中间罐内流动特性的判断及优化方案的选择造成较大的偏差,而修正后的混合模型因对死区体积分数的计算的合理修正,可用来准确分析单流中间罐内流体的流动特性．本文通过实验研究提出了中间罐流场优化方案．     

连铸中间包内钢液流动的水力学模拟

用水力学模型研究了连铸中间包内流体的流动行为。借助于示踪剂在中间包内的停留时间分布曲线,利用修正的混合模型分析了中间包内流动三区的体积变化。采用录相技术和延时曝光摄影技术研究了中间包内的流动。结果表明,中间包内隔墙和坝的相对位置以及隔墙的高度均不同程度地影响着中间包内流体的流动行为。并分析了不同的流动条件对非金属夹杂物上浮可能性的影响。     

吹氩连铸中间包内钢液流动特性的水模型实验研究

建立了模拟连铸中间包底吹氩流动过程的水模型.通过测定分析水模型的RTD（停留时间分布）曲线研究了吹气流量、吹气位置及控流元件对中间包内流动特性的影响规律,并对此进行优化.结果表明：条形透气梁安放位置对中间包内的流动特性影响最为显著,均匀开孔的多孔挡墙和条形透气梁喷吹氩气二者的配合使用能获得理想的流动特性.     

单流板坯连铸中间包流体流动控制与效果

通过物理模拟实验,研究了南钢板坯连铸不同结构中间包的流动特性,优化了中间包结构.中间包结构优化后,最小停留时间提高120%,浓度峰值时间提高97%,死区体积分率降低72%.实验结果表明,开发的异型边结构的湍流控制器可以更好地改善单流中间包的流体流动特性.现场实际应用的结果表明,中间包结构优化后,铸坯夹杂物面积比下降了32%.     

六流连铸中间包内钢液流动的数值模拟

计算机模拟仿真作为一种参数优化的有效工具,在过程冶金中的应用已越来越广泛。对六流连铸中间包内钢水流动进行了计算机模拟研究后发现,原中间包设计存在不足,提出了优化的设想。     

连铸中间包内钢液流动的相似与模化

钢水在连铸中间包内所以流动，是因为受着三个宏观外力作用的结果。即钢水罐注流的冲击力；钢水罐注流带入气体所引起的气泡上浮力；钢水从中间包水口流出产生的抽力。根据相似原理，运用因次分析法，推导出中间包钢水运动的相似准数为伟勃准数。利用该准数进行的模型试验，取得了良好的效果。     

基于示踪剂法板坯连铸40t中间包内钢液流动行为的物理模拟

通过中间包1:3水力学模型,利用激光片光源对中间包水模型进行切片照射、加入示踪剂显示流体流动特性等手段,研究了钢厂板坯连铸双流40 t中间包水模型挡墙挡坝的相对位置,长水口插入深度（50~105mm）和流量（拉速）(0.7~0.9 m³/h)对流动行为的影响。结果表明,流量0.8 m³/h、长水口插入深度93 mm、挡坝内移1 cm的工艺设计较为合理,优化后工艺条件下中间包流动状态较好,有利于减少"死区"比例和夹杂物上浮去除。     

连铸中间包内钢液温度变化规律的研究

通过建立数学模型,研究了连铸过程中开浇、正常浇注、更换钢包、停浇等阶段的中间包内钢液温度变化规律,并分析了影响钢液温度变化的主要因素,为减少钢液温降和合理补偿钢液热量损失提供了理论依据。     

连铸中间包内钢液温度变化规律的研究

通过建立数学模型,研究了连铸过程中开浇、正常浇注、更换钢包、停浇等阶段的中间包内钢液温度变化规律,并分析了影响钢液温度变化的主要因素,为减少钢液温降和合理补偿钢液热量损失提供了理论依据。     

单流板坯连铸中间包气幕挡墙效果研究

在单流板坯连铸中间包中使用气幕挡墙,进行工业试验。对比使用气幕挡墙后钢水全氧含量和板坯夹杂物的变化。结果表明,中间包气幕挡墙可以改善中间包流场,可以去除中间包大型夹杂物,尤其是尺寸小于300μm的夹杂物。     

单流中间罐内钢液流动行为水力学模拟

以某厂单流薄板坯中间罐为研究对象，主要讲述了单流中间罐内钢液水力学模拟的理论、方法和实验内容。实验结果表明：中间罐在无流动控制时，存在明显的短路流及较大死区，经优化得到中间罐内控流装置方案，实验效果得到明显改善。     

单流板坯中间包内湍流抑制器对流场的影响

通过水力学模型实验,研究了湍流抑制器对单流板坯中间包内钢液流动的影响,并比较了有无湍流抑制器时中间包内钢液流动的特性。湍流抑制器使钢液由长水口注入中间包后再返回,从而消除了中间包短路流,发展了表面流,延长了滞止时间和平均停留时间,有利于中间包内夹杂物的去除。湍流抑制器与单挡坝的结构在控制中间包内钢液流动方面效果较好。