6DL3缸体铸件的生产工艺

介绍了6DL3缸体铸件的结构及技术要求,详细阐述了铸件的生产工艺,得出以下结论:(1)采用半封闭、阶梯式浇注系统,铁液充型平稳,没有出现紊流现象;(2)采用合理的制芯工艺、涂料工艺、组芯设计,以及合理的砂芯之间、型芯之间配合间隙设计,铸件未出现尺寸问题;(3)缸顶面的出水孔采取左右分盒以及缸顶面抽芯方式,实现了批量生产,增加了水孔位置准确度;(4)用芯撑支撑凸轮轴芯,解决了变形及漂芯造成废品的问题;(5)采取增强配合芯头强度、增大芯头尺寸、减小配合间隙的方式,解决了浇注泄漏的问题。     

缸体凸轮轴孔机床托刀架的改进

DU4900缸体双面卧式粗镗、扩、钻孔组合机床是大连机床集团为山东潍坊柴油机股份有限公司设计生产的,用于加工缸体的主轴孔与凸轮轴孔.该机床加工时,刀具采用滚动导向,滚动导套设置在夹具上.由于主轴与刀杆浮动联接,所以设计了一个托刀架,将悬伸的刀杆托起,以便于更换刀具和调刀时重新引导刀杆进入滚动导套.     

气缸体陶瓷砂水套芯制芯工艺试验研究

为解决用传统工艺(硌矿砂制芯工艺)制作汽缸体水套芯所带来的诸多问题,改用了陶瓷砂制芯工艺.介绍了陶瓷砂制芯工艺的试验过程.通过工艺试验,确认了砂芯的脱模性和对模具寿命的影响,确认了砂芯的强度、耐火度和蓄热能力对铸件凝固收缩、内腔表面质量和材料理化性能的影响.     

用三乙胺冷芯制芯中心生产柴油机缸体主体芯

根据柴油机四缸缸体的结构特点及实际生产情况,设计了三乙胺冷芯制芯中心。介绍了制芯工艺流程、砂芯的组合及锁芯工艺。上述设备和工艺已成功地应用于制作485、490、4L68/88、4B28TC等柴油机缸体主体砂芯并取得了较好的效果,为生产形状复杂、薄壁、洁净发动机缸体和缸盖类铸件提供了可靠的条件。     

中等功率柴油机缸体和缸盖制芯工艺

总结了中等功率柴油机缸体、缸盖制芯工艺的要点,包括:缸体缸筒砂芯设计应尽量避免实心制芯;在湿砂造型生产线大批量生产缸盖的情况下,应尽量采用底座砂芯;水套砂芯应尽量设计成整体;缸体、缸盖砂芯一次涂料一般用水基涂料,特别部位的二次涂料一般用醇基涂料;缸体、缸盖砂芯必须采用组芯胎具和夹具来完成组芯和下芯工序;等。最后指出:近精确制芯技术是中等功率柴油机铸造业的发展方向。     

车用发动机缸体自动化制芯工艺柔性设计

为满足不同型号发动机缸体制芯共线生产的要求,在分析整体组芯+整体浸涂工艺优缺点的基础上,提出了分体组芯+分体浸涂,通过机器人和砂芯烘炉将整个制芯工序串联起来的柔性化制芯工艺方案。介绍了自动化缸体制芯中心及工装模具的柔性化/通用化设计要点,柔性自动化缸体制芯中心的投产运行为同行业缸体制芯中心的建设和改造提供了一个可以借鉴的案例。     

应用低氮树脂制芯,减少缸体渗漏

我厂生产缸体采用无芯工频炉化铁、高压造型以及全套呋喃Ⅰ型树脂砂热芯盒芯子。投产以来,在缸体顶部螺栓孔及缸孔上部等处一直存在着严重的渗漏,渗漏率一般为15～30％,有时超过40％。即使采用渗补工艺,也只能挽救部分铸件,渗漏废品率仍占铸件外废的30～50％,且因气压密封试验是在加工后进行,经     

用于缸体缸盖生产的三乙胺法冷芯盒制芯工艺研究

在立足于国产制芯原材料的基础上,研究了三乙胺冷芯盒工艺对砂芯性能的影响。利用苏州兴业产的树脂,系统地进行了冷芯盒制芯试验,研究了原砂水分、原砂吸水性能、树脂配比工艺、吹胺时间和环境的相对湿度等制芯工艺因素对砂芯性能的影响。     

V6发动机Al合金缸体组芯低压铸造

介绍了一种V6发动机Al合金缸体的形貌,根据其结构特点,决定采用组芯低压铸造工艺方式生产,过程如下:制芯→预组芯→组芯→砂芯运送→浇注→清理→T6处理→检验,用此工艺大批量生产出了合格铸件。     

精镗气缸体曲轴孔、凸轮轴等孔机床的改进——Z031机床介绍

一、机床概况1.机床用途Z031机床是精加工解放牌汽车发动机气缸体曲轴孔、凸轮轴孔、配电盘孔、机油泵孔、曲轴油封孔及前后端面耳环定位孔的专用组合机床。被加工零件如图1所示,其材料为3号灰铸铁,硬度为HB179～229。凸轮轴孔锒装粉末冶金套后镗孔。我厂原使用的2A731型机床也是用来加工这些孔的专用组合机床,但2A731型机床在长期使用中发现达不到凸轮轴孔孔径中φ54~(+0.03)与曲轴孔孔径中φ70.44~(+0.05)(Ⅰ、Ⅳ、Ⅶ),     

FA制芯中心及其锁芯工艺在缸体上的应用

介绍了意大利FA制芯中心及其锁芯工艺在缸体主体芯组中的应用情况:(1)采用意大利FA制芯中心及其锁芯工艺,实现了乘用车缸体的大批量生产;(2)CORE IN CORE工艺提高了砂芯的尺寸精度,使缸体尺寸精度满足CT8要求;(3)工装的标准化设计,实现了不同缸径缸体在制芯中心的生产,工装切换速度快,便于维修;(4)工装的精准设计消除了砂芯的主要失效模式,提高了制芯中心的生产效率.     

混配再生砂在缸体缸盖铸件制芯上的应用

介绍了对树脂砂+粘土砂混合旧砂采用热法+机械法联合再生的效果,并将原砂+再生砂按3:7配比的混配砂用于冷芯制芯和热芯制芯,试验验证了混配砂用于三乙胺冷芯工艺的情况;结果表明:混配砂不仅可以满足汽车发动机缸体、缸盖铸件冷芯制芯的技术要求,还可以提高冷芯质量、减少缸体和缸盖脉纹、提高生产效率、降低生产成本等。     

降低缸体断芯废品率的工艺研究

从制芯材料、砂芯涂料、工艺间隙和浇注系统等角度研究了影响冷芯断裂的因素,对现有产品的断芯风险进行系统地分析和评估,并采取了相应的改进措施,得出以下结论:(1)原砂粒度在一定范围内分散只会增加芯砂的抗拉强度,不会造成其性能的削弱;擦洗砂和其它特种砂以合适的比例混合使用,可有效保证冷芯常温及高温强度,防止和减少断芯的产生。(2)在保证铁液相对平稳充型的条件下,浇注系统对断芯没有直接的影响。(3)根据产品具体结构,可以机动灵活地布置芯撑。另外,芯撑窝座及芯撑结构应考虑芯撑在铸型中的使用环境,在工艺设计阶段尽量避免使芯撑移位等问题。(4)形状复杂的砂芯在涂料、烘干及运输过程中应有合适的工位器具盛放及固定。(5)芯组与砂型配合间隙过小或过盈会造成砂芯机械断裂。(6)合适的推箱速度及缓冲可防止芯撑移位造成断芯。     

精镗主轴孔和凸轮轴孔方案的制定与分析

介绍了精镗主轴孔和凸轮轴孔的设计方案，并对其方案特点进行了分析。     

铝缸体缸盖及进排气歧管的制芯技术及其发展

近年来,随着汽车工业的飞速发展,铝缸体、缸盖及进排气歧管的制芯技术将成为铸造工作者十分关注的问题。本文对目前几种常用的制芯方法进行比较,重点介绍HA公司研制的易溃散环保型三乙胺冷芯盒法及其应用和发展。1铝合金铸件的制芯方法目前,铝合金铸件常用的制芯方法为热芯盒法     

下芯夹具在缸体组合芯上的优化设计

简述了缸体砂型铸造流水线下芯夹具应用现状,以及使用中存在的不足之处.经过多次试验、设计,运用动态仿生学对下芯夹具的结构做出局部调整,即平移机构代替杠杆机构.阐述了采用多层式下芯夹具的齿条带动齿轮平移运动机构以及夹紧机构同步性等的优化设计.在实际生产中,取得了良好的效果.在一定尺寸的铸件成型中,具有通用性.     

462Q气缸体水套砂芯制芯工艺及热芯盒设计

选用酚醛树脂砂热芯盒法制作４６２Ｑ气缸体水套砂芯,以国产ＺＺ８６１２射芯机作优先选用机型设计热芯盒,合理选择射砂方向及垂直分盒,确保细窄部位成型及砂芯的整体质量;热芯盒采用一个静模、两个动模,加之动模合理的顶芯机构,从而在ＺＺ８６１２射芯机上实现了一盒两芯的设计方案;采用成型冷却模,保证结构强度较低的该水套砂芯在冷却硬化过程中不变型或将变形量减小到最低限度。     

陶瓷砂三乙胺法冷芯盒制芯在缸体生产中的应用

介绍了陶瓷砂的特点,不同原砂配合对比试验表明：单一陶瓷砂的混砂方案强度最高且发气量最低。在实际生产中,应采用粒度较粗的宝珠砂,并选用热稳定性较高的树脂,将原砂使用温度控制在15-40℃;同时要检验芯砂的即时抗拉强度和终强度,作为调整树脂加入量的依据。     

台阶孔缸体锻造的新工艺

新工艺成功解决了缸体小孔端收孔困难、堆料严重,且收孔后较易产生折叠、裂纹和内孔偏心的问题。新工艺可降低锻件重量,减少生产成本。     

热熔胶在缸体水套和顶盖芯组芯中的应用研究

针对道依茨系列缸体由老线转至新线生产、新线自动化程度更高的情况,比较了各种组芯方式的特点,研究了适用于道依茨缸体水套和顶盖芯组芯的热熔胶工艺,最终确定在新线上将原来水套和顶盖芯采用打螺钉的组芯方式更换为效率更高、精度更好、稳定性更好的热熔胶组芯方式,并根据实际情况,减小砂芯配合间隙,在砂芯配合位置增加台阶孔,调整热熔胶熔融指数。生产结果显示:使用热熔胶工艺进行水套砂芯和顶盖砂芯的组芯,对生产流程和节拍无影响,砂芯粘接效果、铸件尺寸精度均较老生产线要好。