钢铁企业含锌尘泥利用

简述了含锌尘泥对于钢铁生产的危害。列举了国内外常见的几类含锌尘泥利用方法。分析了转底炉、竖炉、铁水罐法3种含锌尘泥利用技术的优缺点。介绍了鞍钢含锌尘泥利用技术,实现了冶金尘泥100%综合利用。提出了投资少、占地面积小、能耗低、流程短的铁水罐法冶金尘泥处理工艺,解决了尘泥堆存带来的环境污染,以及现行处理工艺成本高、投资大等问题。     

宝钢含锌尘泥的循环利用工艺简介

对宝钢的含锌尘泥(转炉二次粉尘、电炉粉尘和高炉瓦斯泥)的厂内循环利用进行了研究,通过将含锌尘泥分别应用于铁水三脱、转炉造渣和电炉造泡沫渣工艺对循环利用工艺进行了试验,具体如下:将转炉二次粉尘和电炉粉尘的混合物取代烧结矿粉作为铁水脱磷剂,通过改善流动性,达到了与烧结矿粉相当的脱磷效果,在三脱处理中粉尘中的锌和铅含量得到了明显的富集,为下一步回收处理打下了基础.将转炉二次粉尘和电炉粉尘的混合物通过添加一定量生白云石和锰矿加工成冷压块,在转炉吹炼前期加入,促进了石灰的溶解,改善了前期化渣,提高了脱磷率,LT压块和矿石的耗量减少.造渣剂加入没有引起钢水的增硫明显,粉尘造渣剂的加入对钢水和炉渣成分没有影响.将高炉瓦斯泥通过添加一定量生石灰和生白云石并加工成冷压块后,在电炉熔炼期加入,强化泡沫渣操作,减少金属损失和碳粉用量.瓦斯泥压块加入后对钢水、炉渣成分和电炉的粉尘不会产生明显影响.     

八钢欧冶炉处理炉缸堆积的生产实践

文章分析了八钢欧冶炉风口小套频繁破损,引发炉缸堆积的原因,通过气化炉全焦冶炼,调整气化炉、竖炉操作制度,同时配加锰矿和萤石洗炉,降低炉渣碱度,保持良好渣铁流动性等措施逐步消除气化炉炉缸堆积,使欧冶炉的炉况在处理完气化炉炉缸堆积后保持了炉况顺行,各项经济技术指标达到正常水平.     

钢铁厂含锌含铁尘泥资源化利用途径探讨

钢铁厂的含铁尘泥由于含有对高炉冶炼有害的锌,难以在钢厂内得到全部回收利用,因此给企业带来越来越大的环境压力。随着高炉的大型化、入炉矿品位的降低、含锌废钢的使用增多、生态文明的法制化,含锌尘泥的处理及合理利用是急迫的问题。从锌平衡的总体情况看,高炉的锌问题不可避免,仅靠控制锌源不能解决根本问题,必须对含锌尘泥进行处理后再返回主生产工序,既要回收尘泥中的铁元素,又要高效回收尘泥中的锌元素,实现钢铁厂含锌含铁尘泥资源的100%利用。通过对转底炉和OxyCup竖炉工艺处理含锌尘泥的原理、实践、经济效益的比较分析,提出转底炉技术在资源化利用钢铁工业含锌尘泥及环境保护方面潜力巨大。结合转底炉和回转窑本身的特点以及直接还原产品回用方向,提出了转底炉—回转窑的联合工艺处理宝钢的含锌尘泥的方法,为钢铁企业选择适合自身条件的含锌尘泥的资源利用提供了思路。     

高炉锌平衡及含锌尘泥的回收利用

分别对宝钢2BF、3BF的原燃料、重力灰、集成灰、生铁、炉渣、污泥、污水、煤气进行取样,测定各试样中的锌含量,结合高炉生产数据对2BF、3BF进行锌平衡计算。计算结果表明：烧结矿锌含量是影响高炉锌负荷的主要因素;高炉污泥和重力灰带走的锌占2BF全部锌支出的88．11％;而3BF中的锌主要由渣、铁(包括集成灰)带走;高炉尘泥需进行脱锌处理才能配入烧结料中。     

鞍钢含铁尘泥的循环利用

介绍了鞍钢含铁尘泥的种类、产量及各种尘泥的物理特性,对现行含铁尘泥的几种循环利用工艺进行了分析.结果表明:尘泥混合预处理后再参与烧结配料的工艺,虽然循环利用量大,但不宜处理高锌、高碱金属含量的尘泥.对于高Zn、高碱金属含量尘泥,采用生产铁碳球团工艺,加入铁水罐中可以充分利用余热,实现铁碳球的自还原;在转炉兑铁前加入可以改善转炉造渣过程、高效回收其中的铁.高炉除尘灰与煤粉混合用于高炉喷吹,可以提高煤粉燃烧率、控制风口燃烧温度,有利高炉低硅冶炼.针对鞍钢高炉锌负荷有所增加的形势,建议选择转底炉工艺处理高杂质含量尘泥.     

含锌含铁尘泥处理技术研究

建立资源节约型、环境友好型企业已成为经济可持续发展的必要前提,钢铁厂含锌含铁尘泥处理技术的开发与研究对促进钢铁企业节能降耗具有重要意义.对宝钢来说,每年产生150万t左右的含锌含铁尘泥,如何高效地回收其中的有益元素,去除有害元素,是当前面临的一项紧迫任务.本文通过比较目前业已成熟的转底炉和竖炉两大工艺,为宝钢今后处理含铁含锌尘泥工艺方案的选择提供了思路.     

八钢欧冶炉生产工艺控制的优化

对八钢欧冶炉与宝钢COREX-3000设计指标与实际生产指标进行了对比分析,并着重对欧冶炉生产工艺控制的优化进行了总结。欧冶炉控制优化重点围绕金属化率的提升及降硅工作进行,生产指标持续改进,熔炼率已达150t/h,最高日产量突破4000t/d,燃料比降至740kg/t,焦比降至475kg/t。八钢欧冶炉69天的生产试验表明,欧冶炉具备更好的资源适应性、资源共享能力和固废处置的潜力。     

含铁尘泥高效循环利用的有效途径

含铁尘泥是钢铁冶炼中产生的可循环利用铁素资源,文章通过对含铁尘泥元素的分析,参考国内外含铁尘泥利用的方法,并结合包钢的实际情况,提出了对含铁尘泥高效循环利用的有效途径。     

关于钢铁厂含锌尘泥综合利用的探讨

文章分析了钢铁企业含锌尘泥的来源,比较了钢铁工业含锌尘泥的处理工艺.结合八钢现有的状况提出了回转窑工艺是处理八钢含锌尘泥的最佳途径.     

煤气干法除尘技术在八钢欧冶炉的应用

煤气布袋除尘技术可以显著降低炼铁生产过程的新水消耗、减少环境污染,已成为炼铁技术煤气净化处理的方向。八钢欧冶炉非高炉炼铁工艺使用干法布袋除尘设备进行煤气净化。文章就欧冶炉煤气干法除尘技术的应用实践进行了分析。     

含锌冶金尘泥在微波场中的升温特性

为了弄清含锌冶金尘泥脱锌的反应机理,在微波场中研究了含锌冶金尘泥的升温特性.研究表明,含锌冶金尘泥对微波有很强的吸收能力,其升温速率与微波加热比功率成正比,与质量成反比;增大单位物料质量接受微波的辐射面积可以提高物料的升温速度.     

含锌冶金尘泥还原烟气沉积特性

 含锌烟气沉积堵塞是制约转底炉处理冶金尘泥生产的关键所在。采用高温管式炉模拟冶金尘泥球团还原产生的含锌烟气沉积试验,对沉积物的质量分布、形貌及主要组分等沉积特性进行分析,研究了温度、碱金属及烟气气氛对烟气沉积的影响。研究结果表明,温度对烟气沉积特性影响显著,烟气沉积过程从950～1 000 ℃开始,在600～750 ℃达到最大沉积量,温度低于600 ℃后沉积逐渐结束,并且沉积物晶粒尺寸随温度降低逐渐减小,析出物混乱度逐渐增大;沉积富集区域烟尘锌质量分数为58.50%～65.23%,沉积物主要物相为ZnO、NaCl、KCl和Zn5(OH)8Cl2H2O,碱金属氯化物在沉积富集区的物态变化促进了烟尘颗粒的相互聚集、团聚;烟气的氧化性不足,使布袋除尘灰中还存在大量单质锌。     

红外成像系统在八钢欧冶炉竖炉的应用

文章对OY炉竖炉顶部的红外成像系统的应用进行了分析。OY炉竖炉安装这种料面摄像监测装置能在高温、高压的炉内长期稳定地在线工作,通过该装置能及时掌握竖炉炉况,使用该装置后有利于改善竖炉料面的技术经济指标。     

八钢欧冶炉碱金属及锌平衡分析

对八钢欧冶炉气化炉炉内的碱金属和锌分别进行了平衡计算,并分析了碱金属和锌收入项的主要来源及支出项的主要排出方式。计算结果表明:①入炉的碱金属负荷为9.56kg/t,碱金属的支出量为9.49kg/t,入炉的锌负荷为0.767kg/t,锌的支出量为0.646kg/t;②碱金属主要由球团矿、返吹粉尘和烧结矿带入,由炉渣和煤气携带的粉尘排出;③入炉的锌主要由球团矿、烧结矿和返吹粉尘带入,通过污泥和粉尘排出。     

超声强化含锌尘泥浸出机理及动力学

采用低共熔溶剂为浸出剂,进行从含锌尘泥超声浸锌试验。分析了超声功率、温度、液固比、搅拌速率、反应时间等对锌浸出率的影响。结果表明：在超声功率90 W、温度40 ℃、液固比7 mL/g、转速250 r/min、浸出时间80 min条件下,锌超声浸出率可达98.48%。超声强化浸出过程受混合固体产物层的控制,表观活化能为11.23 kJ/mol。     

含锌含铁尘泥球团自还原试验研究

为了综合利用鞍钢含锌含铁尘泥,又不引起高炉锌富集,探索利用尘泥中的碳作为还原剂自还原尘泥中的铁氧化物及氧化锌、氧化铅的可行性,将几种尘泥配制成具有一定还原剂含量的尘泥混合料,进行了尘泥混合料的造球试验和球团自还原焙烧试验。试验结果表明,采用自还原工艺处理鞍钢高锌尘泥适宜的工艺参数为:铁、锌和铅氧化物所需还原剂量的适宜游离碳过剩系数为1.0～1.2,还原温度为1 050～1 200℃,还原时间为20～35 min。     

八钢欧冶炉拱顶喷煤的改进与实践

通过对欧冶炉拱顶喷煤情况下流场的分析研究,为烧嘴的布置、结构选择提供了科学依据,拱顶喷煤系统投入运行后实现了还原煤气品质优化、增加了有效煤气量,竖炉金属化率、铁水含硅、燃料比等指标得到提升,拱顶喷煤后的生产实践效果好于预期。