防止覆砂铁型铸造气缸体铸件产生气孔的方法

介绍了6缸气缸体的铸件结构及铸件上表面筋条、凸台等处出现气孔缺陷的情况,分析认为,气孔产生的原因是:(1)水套芯芯头部位无排气针;(2)排气针数量少;(3)有2根排气针不在芯头位置中间,排气不顺畅;(4)外围芯头没有设置排气针。为解决气孔缺陷,采取了以下措施:(1)加大内浇道的截面尺寸;(2)增设排气针;(3)缩短浇注时间;(4)在模具上增加排气槽和排气片;(5)在水套芯中间增设加强筋;(6)在下半箱主体芯周围和芯头部位放上一圈封箱条。生产结果显示:6缸气缸体铸造气孔问题得到解决。     

汽车发动机缸体缸筒壁厚不均匀的成因分析

介绍了汽车发动机干式缸套缸体的生产情况,对立浇工艺生产的铸铁缸体缸筒壁厚不均匀问题进行了大量的分析,认为产生缸筒壁厚不均匀的原因主要为:单薄的水套芯热膨胀受力变形,水套芯高度的影响,浇注呛火,浇注时间过长以及水套芯组装偏移失控。采取了以下措施,解决了缸筒壁厚不均匀问题:(1)选用含一定比例宝珠砂的低膨胀高强度覆膜砂制作水套芯;(2)将覆膜砂灼减量控制在2%以内,并设置好水套芯的排气通道和做好烘干、浇注引火工作;(3)合理设计浇注系统,实现平稳快速充型;(4)保证水套芯与缸筒芯组合正确,没有偏移,最好采用组芯胎具工装。     

4DD缸盖铸件铸造工艺改进

简要介绍了4DD柴油机缸盖的原铸造工艺,对4DD缸盖的气孔缺陷进行了分析。通过对浇注系统、排气系统、芯头配合间隙改进,消除了铸造气孔缺陷,提高了铸件合格率。     

缸体砂芯组芯工艺与散装工艺的质量对比

对采用散装砂芯下芯工艺和采用砂芯预组装2种下芯工艺的缸体质量进行了比较。6DL缸体生产实践表明,与散装工艺相比,采用整体组芯工艺的优点是:(1)砂眼缺陷由0.77%降低到0.24%,加工发现砂眼缺陷由1.79%降低到0.46%,砂眼缺陷明显减少了;(2)砂芯之间增加了凹凸定位,保证了各个砂芯之间相对位置准确,提高了铸件尺寸精度,减少了加工余量忽大忽小的情况;(3)通过采用专用的浸涂涂料,使砂芯之间无间隙,减少了铸件内腔粘砂、披缝情况,提高了铸件的内腔质量;(4)采用整体组芯后,砂芯之间无间隙,浇注时无渗铁液现象,避免了因渗铁液导致的铸件报废,同时减少了铁液浇注质量,提高了工艺出品率。     

壳型填丸工艺生产空心球墨铸铁曲轴的试验

叙述了球墨铸铁曲轴由实心转型为空心的过程,对铸件结构进行更改,去掉加工孔处小凸台,简化砂芯结构。根据产品的动平衡要求,设计砂芯与壳型之间配合间隙为0.1 mm;采用壳型填丸工艺,手工方式制芯;对样件进行抽样检验,发现了铸件存在的问题,采取针对性的解决措施:调整壳型处曲面分型配合间隙为0.3 mm,重新设计支架夹具,改进结壳温度和时间,在砂芯表面刷涂料。通过上述改进措施,已成功生产出与实心曲轴动平衡相当的4缸空心曲轴,铸件废品率降低到4%以下。     

新东造型线生产EA111缸体的质量改进

介绍了新东造型线的配套设备以及EA111缸体的生产情况,分析了水套断芯、砂芯砂眼、芯撑移位问题产生的原因,采取了如下改进措施:(1)通过外模贴补增加端面芯与砂型之间的工艺间隙,调整造型线的推箱速度,降低推箱杆瞬间撞击砂箱的速度,使走箱平稳,最终使水套断芯问题得以解决;(2)通过对组芯夹具进行观察,取消干涉位置的定位块,使砂芯砂眼缺陷得以解决;(3)通过更换芯撑厂家,监控芯撑尺寸精度,使芯撑移位问题得以解决。     

3D打印技术在气缸盖铸件开发上的应用

介绍了气缸盖铸件的结构,详细阐述了3D打印气缸盖砂芯的工艺及铸造工艺:(1)将底板芯、进/排气道芯、下水套芯组合在一起,形成1个砂芯,然后将顶盖芯及原装配芯组合在一起;(2)3D打印所用芯砂性能指标为:发气量≤10mL/g,常温抗拉强度≥1.75 MPa,常温抗弯强度≥2.75 MPa;(3)浇注温度为1 440～1 460℃,浇注时间16～18 s,浇注铁液质量200 kg。生产结果显示:铸件的尺寸精度达到了CT8级,铸件的力学性能也达到了设计要求,在开发成本和生产周期上都较传统方式有了很大地提高,实现了复杂铸件的快速开发。     

6V5缸盖的生产工艺

介绍了6V5缸盖的铸件结构及技术要求,并结合该缸盖的生产工艺及在生产过程中存在的问题,对其采取了相应的优化措施:(1)上、下水套芯采用2套热芯盒分别生产,上水套芯采用40/70目覆膜砂,下水套芯采用50/100目覆膜砂,并采用框架式半封闭结构;(2)采用一箱1件造型工艺,底注半封闭式多级浇注系统,合理设置冒口的形状、尺寸及数量;(3)采用优质的生铁和废钢,CE控制在3.9%以上。生产结果显示:缸盖的气孔、水套芯烧结,热芯易变形、内腔披缝大以及渗漏缺陷得到了有效控制,产品质量也得到了提高。     

水轮机产品组芯造型披缝处理方法研究

介绍一种水轮机产品组芯造型披缝解决方法,以设计时增加砂芯对接间隙尺寸,砂芯组对后使用树脂砂封堵缝隙的方式,解决以往水轮机组芯造型过程中由于缝隙过大,导致铸件浇注过程中钢液溢出形成批缝的问题,实现铸件安全高质量生产。     

灰铸铁刀闸阀铸件变形问题的解决

刀闸阀铸件结构复杂,壁厚分布不均匀,理论上容易产生热应力变形缺陷;铸件内腔毛坯尺寸公差为CT7,普通手工树脂砂造型工艺很难满足此公差要求。在采用平作立浇工艺、激冷覆膜砂制芯、控制铁液浇注温度和化学成分等措施的基础上,研究了铸件收缩量和浇注温度、铸件壁厚的关系。铸件收缩量与浇注温度成反比,与铸件壁厚成正比例关系。根据研究结果采取针对性改进措施,有效地解决了铸件变形问题,保证铸件内腔尺寸公差满足图纸设计要求。     

气缸体铸件的组芯立浇工艺

介绍了气缸体铸件的结构及技术要求,详细阐述了生产过程:采用冷芯盒法制芯,人工组芯造型,砂芯的配合间隙设计为0.1,并用螺栓紧固,砂芯涂料层厚度为0.2 mm,浸涂后保证芯组涂料均匀,无涂料堆积;采用底注式浇注系统、立浇的浇注方式,浇注温度1 420~1 440℃,浇注时间10~13 s。最终生产的铸件,尺寸精度达到了GB/T 6414-1999中CT8要求,且铸件的尺寸稳定,铸件的金相组织及力学性能完全符合要求,未发现有缩松存在,铸件内、外腔表面光洁,达到了气缸体铸件的技术要求。     

3D打印技术在气缸盖铸件生产上的应用

介绍了气缸盖的铸件结构及技术要求,并对铸件结构及工艺性进行分析,采取了以下铸造工艺:(1)采用开放式浇注系统,阻流截面位于直浇道底部;(2)利用3D打印技术,打印3块砂芯,#1芯主要做出浇注系统,#2芯将进气道芯、排气道芯、下水腔芯、上水腔芯、后水腔芯等合并为一个3D打印砂芯,#3芯主要做出铸件顶部结构及型腔出气结构,这样可以避免下芯工序,使操作简化;(3)原砂粒度为50/100目,采用高渗透性Al-Si系涂料打底,局部易出现脉纹的地方补刷水基锆英粉涂料。生产结果显示:按照上述工艺生产的铸件外观良好,尺寸精度达到CT9级,符合技术要求。     

大型柴油机气缸盖铸造工艺设计

介绍了一缸一盖气缸盖铸件的结构特点;根据铸件结构,合理设计浇注系统,精确计算冒口,采用冷铁、优化砂芯分芯结构、加强排气等多种工艺手段,成功试制出了无废品的大型一缸一盖气缸盖铸件.     

CB2中压主汽调节联合阀铸造工艺研发

主要介绍大型耐高温CB2材质阀壳铸件结构特性,以及铸造补缩方面难点。通过对产品结构以及材质进行分析,铸造工艺设计中采取多层冒口补缩、大尺寸冷铁激冷以及调整铸件R角、增加防裂措施等设计方法,解决了铸件铸造过程中易出现的缩松、裂纹等缺陷。通过对砂芯成型以及芯骨强度等设计研究,解决了砂芯在成型过程中易出现的漂芯问题,保证了铸件尺寸,成功实现了大吨位阀壳的铸造生产。     

横梁铸件的生产实践

分别从造型方法,浇注系统设计以及制芯工艺等方面介绍了横梁铸件的生产过程。分析了原工艺出现气孔缺陷的原因。采取了优化浇注系统及改进排气的措施,在浇注位置的最上面设计了两道内浇道,在出现气孔的部位增加了排气冒口,有效解决了铸件上表面的气孔缺陷。     

20V型柴油机气缸体铸件尺寸精度的控制

介绍了20V型柴油机气缸体铸件的外形尺寸、尺寸精度要求及生产工艺,在实际生产过程中,通过红外线校正仪和系列卡板的配合使用,保证了每个操作过程的型芯位置及尺寸,从而使铸件的尺寸精度得到有效控制,最后指出:(1)用红外线来校正底箱水平,保证了缸孔主芯的位置;(2)通过红外线以及卡板的配合使用,确保了底箱空气室砂芯的位置;(3)总长卡板与缸孔卡板在红外线的最后校正中微调,有效地控制了铸件的尺寸精度;(4)用1～1.5 mm的硬板纸锁紧砂芯位置十分重要,确保了浇注过程中不产生移动。     

二次再热汽轮机高Si-Mo球铁中压外缸的生产

介绍了中压外缸上部铸件的结构及技术要求,详细阐述了该铸件的生产工艺:(1)产品整体放在上箱,下箱无产品结构,主要放置浇注系统和芯头定位;(2)采用开放式浇注系统,从法兰底面进铁液;(3)在最后凝固的部位放置冒口,使铸件趋于顺序凝固;(4)采用Si-Mg合金和重RE球化剂,球化剂上覆盖Si-Ba孕育剂,出铁3/4时随流加入Si-Ba孕育剂,浇注时随铁液添加Si-Ba孕育剂进行二次孕育;(5)铁液过热温度1 500～1 510℃,出铁温度控制在1 440～1 450℃,浇注温度1 320～1 330℃,浇注时间120 s。生产结果显示:铸件尺寸、NDT及力学性能检验结果均合格。     

4H11V16缸体铸件缺陷分析与工艺改进

4H11V16缸体铸件在小批量试制的过程中,废品率较高,使产品的合格率在77%左右一直无法有效提升。通过对缸体的制芯工艺、排气设计、组芯过程等方面进行深入的研究,并结合现场调查与计算机模拟分析,找到了原铸造工艺出现断芯、气孔、冷隔这三种主要缺陷产生的原因。采取了相应的改进措施：（1）通过调整砂芯配合间隙并对组芯工艺进行验证,同时开展水套芯刷涂料试验,解决了水套芯断芯的的问题;（2）通过优化砂芯烘干工艺、增加砂芯及型腔的排气通道、砂芯局部掏空等措施解决了气孔缺陷;（3）通过改进浇注工艺、增加集冷冒口等措施,使冷隔缺陷得以解决。工艺优化后,缸体铸件综合成品率由77%提升至94%以上。     

三维弯曲油泵进油管的模具制作方法

介绍了油泵进油管的铸件结构,针对弯管的中心线均是三维空间曲线以及壁厚较薄等结构特点,进行了工艺性分析,详细阐述了模具制作工艺、制作方法及制作过程,经下芯、浇注验证后,得出以下结论:(1)分型面取在铸件最大截面,便于下芯,便于检测,下芯无干涉;(2)此工艺便于模型制作,容易控制中心尺寸、轮廓尺寸、工艺尺寸及壁厚尺寸;(3)使三维空间几何形状比较容易理解,对其他类似弯管模具设计具有指导作用。     

D155缸体铁豆缺陷问题的解决措施

介绍了D155缸体的生产工艺及生产过程中铸件存在的铁豆缺陷,对可能造成这种缺陷的原因进行逐一排查。在严格控制浇注操作和浇注温度后,铁豆废品率仍然较高的情况下,采取了如下工艺改进措施:在砂芯对应易产生铁豆的部位增设一个承接铁豆的凹坑,凹坑尺寸为50 mm×30 mm×15 mm,与铸件相连接部位的深度为5 mm;在容易进铁液的通气孔正下方的芯头部位再增设1个凹坑,用来承接从通气孔倒灌入芯头的铁液,避免其通过上型与砂芯间的间隙进入型腔,减少提前进入型腔的铁液。生产结果显示:D155缸体铁豆废品率从1.563%降低到0.065%,效果显著。