共查询到20条相似文献,搜索用时 15 毫秒
1.
介绍了曲轴的动平衡原理、EA211曲轴的生产及加工工艺,分析了曲轴动平衡的影响因素,并采取了相应的改进措施:(1)将钻中心孔位置参数由仅对X轴方向补偿-0.3~+0.3 mm改为同时对X轴和Y轴方向进行补偿;(2)保证每个成品箱内的曲轴为同一模具编号,上线时将同一模具编号的曲轴集中加工,避免各模具编号的曲轴频繁切换;(3)将模具结构改为整体的空心型板,在固定框上方放置一块平板,模样直接通过螺栓固定在平板表面,并用可以沿轴向活动的销子使模样定位,消除模样加热膨胀对螺栓的应力;(4)型壳涂上热熔胶后,使用专用的粘接板将其压紧,保证型壳粘接过程中保持平直状态。工艺改进后,曲轴的动平衡合格率由89.05%提高到99%以上。 相似文献
2.
介绍了3缸空心曲轴的铸件结构及技术要求,详细阐述了该件的铸造工艺开发过程,得出以下结论:(1)在壳型线上采用盖包球化处理工艺,开箱时间控制在40~70 min,可以稳定获得QT820材料,且硬度满足加工要求;(2)在壳型线采用喂丝球化处理工艺,需要增加合金强化才能稳定获得QT820材料且硬度满足加工要求;(3)采用组合砂芯工艺,不但可以提高生产效率,降低人工操作难度,还可以消除下芯错误,提高产品质量;(4)相对垂直分型制芯工艺,水平分型制芯工艺更加适用于空心曲轴砂芯的制作,可以降低制芯废品率。 相似文献
3.
4.
基于ProCAST的大型复杂空心叶片精铸的数值模拟 总被引:1,自引:0,他引:1
重型燃气轮机的叶片尺寸厚大,形状复杂,叶身部位为空心的曲面薄壁结构,铸件极易出现缩孔、疏松缺陷.为改进其工艺方案,利用铸造模拟软件ProCAST对大型复杂空心叶片铸件铸造过程的温度场、流场及固相分数的分布情况进行了模拟,对大型复杂空心叶片的型壳预热温度进行了优化;通过采用980℃的高温型壳预热,实现了大型复杂薄壁叶片的顺利充型.模拟结果预测的缩孔、疏松形成的位置与实际浇注结果十分吻合,采取改进措施后,铸件一次浇注成功,消除了缩孔、疏松缺陷. 相似文献
5.
6.
4H11V16缸体铸件在小批量试制的过程中,废品率较高,使产品的合格率在77%左右一直无法有效提升。通过对缸体的制芯工艺、排气设计、组芯过程等方面进行深入的研究,并结合现场调查与计算机模拟分析,找到了原铸造工艺出现断芯、气孔、冷隔这三种主要缺陷产生的原因。采取了相应的改进措施:(1)通过调整砂芯配合间隙并对组芯工艺进行验证,同时开展水套芯刷涂料试验,解决了水套芯断芯的的问题;(2)通过优化砂芯烘干工艺、增加砂芯及型腔的排气通道、砂芯局部掏空等措施解决了气孔缺陷;(3)通过改进浇注工艺、增加集冷冒口等措施,使冷隔缺陷得以解决。工艺优化后,缸体铸件综合成品率由77%提升至94%以上。 相似文献
7.
介绍了90D缸体的铸件结构特点,分析了90D缸体铸件小批生产时出现的水套芯折断、砂眼、渗漏和气孔等缺陷的原因,决定采用下列改进措施:采用底注式浇注系统;设置4个冒口,使用23根明排气针和17根暗排气针;砂芯局部增加加强筋并采用圆滑过渡结构;调整水套芯与盖板芯配合芯头间隙;增加覆膜砂小芯;在热节部位刷Te粉涂料;在砂芯个别部位加芯撑;在所有水套砂芯工艺芯头处钻排气孔,加强水套砂芯在浇注时排气;将水套砂芯的树脂加入量降低至1.4%;砂芯运输采用专用垫板及小车。采用上述措施后,水套芯折断、砂眼、渗漏和气孔缺陷已消除,铸件内废率控制在3%以下,加工外废率控制在10%以下,综合废品率控制在15%以下。 相似文献
8.
9.
10.
介绍了涡轮增压器轴承壳体的铸件结构的特殊性及技术要求,针对原工艺的工艺出品率低的问题,对铸造工艺进行改进:采用KOYO线水平浇注,一型8件;采用树脂砂与湿型砂相结合的造型方法,整个铸件在树脂砂芯壳内,浇注系统和冒口为湿型砂;对砂芯、芯头设置排气道,同时外壳也贴排气片,使型腔内的气体及时排出;加大定位芯头面积和深度,对芯头的间隙进行了调整,油路芯将定位槽改为定位芯头。工艺改进后使铸件的出品率提高了15.4%,铸件的成品率由50%~60%稳定在95%以上。通过采用倒包孕育方法及过程控制,使铸件的金相组织符合技术要求。 相似文献
11.
作者对平板闸阀阀体铸件产生裂纹的原因进行了分析,指出产生裂纹的主要原因是芯骨阻碍铸件收缩,通过改进芯骨结构,采用空心砂芯消除了裂纹. 相似文献
12.
1 机体铸件结构及铸造工艺概况我公司生产的 R175A柴油机机体结构见图 1,材质为 HT2 0 0 ,最大外形尺寸 2 86× 2 73× 196 (mm) ,毛坯质量 2 8kg,铸件主要壁厚仅为 5mm,最大壁厚 2 5mm,是典型的薄壁箱型结构。图 1 R175 A机体毛坯筒图1 -曲轴室 ;2 -齿轮室 ;3-齿盖面 ;4-轴承座孔 ;5-底脚板 ;6-缸盖面机体采用无冒口铸造工艺铸造 ,齿轮室朝下 ,底脚板中心对称分型 ,每型两件 ,流水线机器造型 ,手工制芯 ;铸件齿轮室坭芯采用粘土砂芯 ,曲轴室坭芯采用渣油砂芯 ;浇注系统采用 3道扁梯型内浇口 ,于铸件分型面底脚板处进铁水。浇注温度 >… 相似文献
13.
介绍了气缸体铸件的结构及技术要求,详细阐述了生产过程:采用冷芯盒法制芯,人工组芯造型,砂芯的配合间隙设计为0.1,并用螺栓紧固,砂芯涂料层厚度为0.2 mm,浸涂后保证芯组涂料均匀,无涂料堆积;采用底注式浇注系统、立浇的浇注方式,浇注温度1 420~1 440℃,浇注时间10~13 s。最终生产的铸件,尺寸精度达到了GB/T 6414-1999中CT8要求,且铸件的尺寸稳定,铸件的金相组织及力学性能完全符合要求,未发现有缩松存在,铸件内、外腔表面光洁,达到了气缸体铸件的技术要求。 相似文献
14.
15.
泵壳铸件,材质为GG 30,重28.8 kg.用引进德国的KW造型生产线生产,砂箱尺寸为800 mm×600 mm×300 mm/300 mm;砂芯为覆膜砂,模具型板布置为4件/型,3 t/h中频感应电炉熔炼. 相似文献
16.
针对某型中速柴油机机体铸件的结构特点,提出了机体卧浇铸造工艺方案.采取优化主体砂芯设计,合理设计砂芯排气与铸型排气通道等措施,解决了气孔类铸造缺陷.实践表明该方法能生产出合格铸件.这能为相似结构零件提供参考依据. 相似文献
17.
18.
介绍了430B型滑鞍铸件的结构特点,原工艺由于形成滑鞍导轨内腔的砂芯较长,如果做成整体砂芯,不但制芯困难,浇注时砂芯也容易变形或折断,无法保证尺寸精度;如果将纵向导轨内的砂芯分为两段制作,对操作人员的技能成熟度依赖性较高,若砂芯发生晃动,容易引起尺寸不均匀或者呛火;若将分段砂芯固定过紧,会使砂芯受力不均匀,芯头拐角容易被压溃,导致铸件夹砂。利用3D打印无模铸造工艺,将铸件的内腔蘑菇芯和上型进行整合,同时将形成430B型滑鞍铸件下部轮廓的砂芯用下型带出,生产的铸件均无夹砂、尺寸超差等缺陷,质量改进效果显著。 相似文献
19.