EA211曲轴动平衡的改善方法

介绍了曲轴的动平衡原理、EA211曲轴的生产及加工工艺,分析了曲轴动平衡的影响因素,并采取了相应的改进措施:(1)将钻中心孔位置参数由仅对X轴方向补偿-0.3~+0.3 mm改为同时对X轴和Y轴方向进行补偿;(2)保证每个成品箱内的曲轴为同一模具编号,上线时将同一模具编号的曲轴集中加工,避免各模具编号的曲轴频繁切换;(3)将模具结构改为整体的空心型板,在固定框上方放置一块平板,模样直接通过螺栓固定在平板表面,并用可以沿轴向活动的销子使模样定位,消除模样加热膨胀对螺栓的应力;(4)型壳涂上热熔胶后,使用专用的粘接板将其压紧,保证型壳粘接过程中保持平直状态。工艺改进后,曲轴的动平衡合格率由89.05%提高到99%以上。     

汽车发动机3缸空心曲轴的铸造工艺开发

介绍了3缸空心曲轴的铸件结构及技术要求,详细阐述了该件的铸造工艺开发过程,得出以下结论:(1)在壳型线上采用盖包球化处理工艺,开箱时间控制在40～70 min,可以稳定获得QT820材料,且硬度满足加工要求;(2)在壳型线采用喂丝球化处理工艺,需要增加合金强化才能稳定获得QT820材料且硬度满足加工要求;(3)采用组合砂芯工艺,不但可以提高生产效率,降低人工操作难度,还可以消除下芯错误,提高产品质量;(4)相对垂直分型制芯工艺,水平分型制芯工艺更加适用于空心曲轴砂芯的制作,可以降低制芯废品率。     

气缸体铸造壳型砂芯结构的优化设计

简述了车用发动机的一种四缸气缸体铸造壳型砂芯两种设计方案和过程。分析了原设计砂芯结构存在的不足:壁厚设计不合理、加强筋结构不合理、砂芯刚性不够、铸件质量差等问题。改进了气缸体铸件壳型砂芯的结构,提高了砂芯的刚性,合格率以及铸件的尺寸精度。     

基于ProCAST的大型复杂空心叶片精铸的数值模拟

重型燃气轮机的叶片尺寸厚大,形状复杂,叶身部位为空心的曲面薄壁结构,铸件极易出现缩孔、疏松缺陷.为改进其工艺方案,利用铸造模拟软件ProCAST对大型复杂空心叶片铸件铸造过程的温度场、流场及固相分数的分布情况进行了模拟,对大型复杂空心叶片的型壳预热温度进行了优化;通过采用980℃的高温型壳预热,实现了大型复杂薄壁叶片的顺利充型.模拟结果预测的缩孔、疏松形成的位置与实际浇注结果十分吻合,采取改进措施后,铸件一次浇注成功,消除了缩孔、疏松缺陷.     

一种大型涡轮壳体试制工艺改进

通过分析某大型涡轮壳体毛坯(简称涡壳)的结构特点,设计了铸造工艺,在其试制过程中解决了砂芯设计错误、缩尺比例不当等问题。最终采用改进的工艺生产出合格的涡壳铸件。结果表明:铸件较大尺寸方向上的缩尺大于理论值;为保证流道质量,砂芯不可设计为悬浮芯,应进行固定。     

4H11V16缸体铸件缺陷分析与工艺改进

4H11V16缸体铸件在小批量试制的过程中,废品率较高,使产品的合格率在77%左右一直无法有效提升。通过对缸体的制芯工艺、排气设计、组芯过程等方面进行深入的研究,并结合现场调查与计算机模拟分析,找到了原铸造工艺出现断芯、气孔、冷隔这三种主要缺陷产生的原因。采取了相应的改进措施：（1）通过调整砂芯配合间隙并对组芯工艺进行验证,同时开展水套芯刷涂料试验,解决了水套芯断芯的的问题;（2）通过优化砂芯烘干工艺、增加砂芯及型腔的排气通道、砂芯局部掏空等措施解决了气孔缺陷;（3）通过改进浇注工艺、增加集冷冒口等措施,使冷隔缺陷得以解决。工艺优化后,缸体铸件综合成品率由77%提升至94%以上。     

90D缸体铸件缺陷的防止措施

介绍了90D缸体的铸件结构特点,分析了90D缸体铸件小批生产时出现的水套芯折断、砂眼、渗漏和气孔等缺陷的原因,决定采用下列改进措施:采用底注式浇注系统;设置4个冒口,使用23根明排气针和17根暗排气针;砂芯局部增加加强筋并采用圆滑过渡结构;调整水套芯与盖板芯配合芯头间隙;增加覆膜砂小芯;在热节部位刷Te粉涂料;在砂芯个别部位加芯撑;在所有水套砂芯工艺芯头处钻排气孔,加强水套砂芯在浇注时排气;将水套砂芯的树脂加入量降低至1.4%;砂芯运输采用专用垫板及小车。采用上述措施后,水套芯折断、砂眼、渗漏和气孔缺陷已消除,铸件内废率控制在3%以下,加工外废率控制在10%以下,综合废品率控制在15%以下。     

D155缸体铁豆缺陷问题的解决措施

介绍了D155缸体的生产工艺及生产过程中铸件存在的铁豆缺陷,对可能造成这种缺陷的原因进行逐一排查。在严格控制浇注操作和浇注温度后,铁豆废品率仍然较高的情况下,采取了如下工艺改进措施:在砂芯对应易产生铁豆的部位增设一个承接铁豆的凹坑,凹坑尺寸为50 mm×30 mm×15 mm,与铸件相连接部位的深度为5 mm;在容易进铁液的通气孔正下方的芯头部位再增设1个凹坑,用来承接从通气孔倒灌入芯头的铁液,避免其通过上型与砂芯间的间隙进入型腔,减少提前进入型腔的铁液。生产结果显示:D155缸体铁豆废品率从1.563%降低到0.065%,效果显著。     

CB2中压主汽调节联合阀铸造工艺研发

主要介绍大型耐高温CB2材质阀壳铸件结构特性,以及铸造补缩方面难点。通过对产品结构以及材质进行分析,铸造工艺设计中采取多层冒口补缩、大尺寸冷铁激冷以及调整铸件R角、增加防裂措施等设计方法,解决了铸件铸造过程中易出现的缩松、裂纹等缺陷。通过对砂芯成型以及芯骨强度等设计研究,解决了砂芯在成型过程中易出现的漂芯问题,保证了铸件尺寸,成功实现了大吨位阀壳的铸造生产。     

EA211轴承壳体的生产方法

介绍了涡轮增压器轴承壳体的铸件结构的特殊性及技术要求,针对原工艺的工艺出品率低的问题,对铸造工艺进行改进:采用KOYO线水平浇注,一型8件;采用树脂砂与湿型砂相结合的造型方法,整个铸件在树脂砂芯壳内,浇注系统和冒口为湿型砂;对砂芯、芯头设置排气道,同时外壳也贴排气片,使型腔内的气体及时排出;加大定位芯头面积和深度,对芯头的间隙进行了调整,油路芯将定位槽改为定位芯头。工艺改进后使铸件的出品率提高了15.4%,铸件的成品率由50%~60%稳定在95%以上。通过采用倒包孕育方法及过程控制,使铸件的金相组织符合技术要求。     

我们是怎么解决阀体铸件裂纹的

作者对平板闸阀阀体铸件产生裂纹的原因进行了分析,指出产生裂纹的主要原因是芯骨阻碍铸件收缩,通过改进芯骨结构,采用空心砂芯消除了裂纹.     

柴油机机体铸造裂纹及表面缩松缺陷的防止

1　机体铸件结构及铸造工艺概况我公司生产的 R175A柴油机机体结构见图 1,材质为 HT2 0 0 ,最大外形尺寸 2 86× 2 73× 196 (mm) ,毛坯质量 2 8kg,铸件主要壁厚仅为 5mm,最大壁厚 2 5mm,是典型的薄壁箱型结构。图 1　 R175 A机体毛坯筒图1 -曲轴室 ;2 -齿轮室 ;3-齿盖面 ;4-轴承座孔 ;5-底脚板 ;6-缸盖面机体采用无冒口铸造工艺铸造 ,齿轮室朝下 ,底脚板中心对称分型 ,每型两件 ,流水线机器造型 ,手工制芯 ;铸件齿轮室坭芯采用粘土砂芯 ,曲轴室坭芯采用渣油砂芯 ;浇注系统采用 3道扁梯型内浇口 ,于铸件分型面底脚板处进铁水。浇注温度 >…     

气缸体铸件的组芯立浇工艺

介绍了气缸体铸件的结构及技术要求,详细阐述了生产过程:采用冷芯盒法制芯,人工组芯造型,砂芯的配合间隙设计为0.1,并用螺栓紧固,砂芯涂料层厚度为0.2 mm,浸涂后保证芯组涂料均匀,无涂料堆积;采用底注式浇注系统、立浇的浇注方式,浇注温度1 420~1 440℃,浇注时间10~13 s。最终生产的铸件,尺寸精度达到了GB/T 6414-1999中CT8要求,且铸件的尺寸稳定,铸件的金相组织及力学性能完全符合要求,未发现有缩松存在,铸件内、外腔表面光洁,达到了气缸体铸件的技术要求。     

铸态曲轴壳型背丸工艺

根据铸件的技术要求,采用壳型背丸工艺生产铸态曲轴。分析了曲轴壳型背丸的铸造过程,设计了铸件浇冒口系统,从铁水熔炼工艺、化学成分和球化孕育工艺对铸件内在质量进行控制。生产实践表明,采用壳型背丸工艺生产的铸态曲轴表面光洁、尺寸精度高、内部组织致密。     

泵壳铸件铸造缺陷及防止

泵壳铸件,材质为GG 30,重28.8 kg.用引进德国的KW造型生产线生产,砂箱尺寸为800 mm×600 mm×300 mm/300 mm;砂芯为覆膜砂,模具型板布置为4件/型,3 t/h中频感应电炉熔炼.     

某中速柴油机机体卧浇工艺的铸造实践

针对某型中速柴油机机体铸件的结构特点,提出了机体卧浇铸造工艺方案.采取优化主体砂芯设计,合理设计砂芯排气与铸型排气通道等措施,解决了气孔类铸造缺陷.实践表明该方法能生产出合格铸件.这能为相似结构零件提供参考依据.     

耐高温低发气性覆膜砂在柴油机缸盖上的试验及应用

介绍了耐高温低发气性覆膜砂(代号ND-2砂)在6105DT柴油机缸盖水套砂芯和进排气道砂芯上的试验及应用情况。通过使用耐高温低发气性覆膜砂、改进砂芯结构等方法，有效地控制了断芯问题；改进进排气道壳芯制芯工艺参数等措施解决了调试初期排气道壳芯穿芯缺陷；通过加强型腔及砂芯排气和烘芯工艺，铸件气孔废品也得到了有效控制。     

用3D打印技术改进430B型滑鞍铸件质量

介绍了430B型滑鞍铸件的结构特点,原工艺由于形成滑鞍导轨内腔的砂芯较长,如果做成整体砂芯,不但制芯困难,浇注时砂芯也容易变形或折断,无法保证尺寸精度;如果将纵向导轨内的砂芯分为两段制作,对操作人员的技能成熟度依赖性较高,若砂芯发生晃动,容易引起尺寸不均匀或者呛火;若将分段砂芯固定过紧,会使砂芯受力不均匀,芯头拐角容易被压溃,导致铸件夹砂。利用3D打印无模铸造工艺,将铸件的内腔蘑菇芯和上型进行整合,同时将形成430B型滑鞍铸件下部轮廓的砂芯用下型带出,生产的铸件均无夹砂、尺寸超差等缺陷,质量改进效果显著。     

基于熔融沉积技术的燃机叶片快速熔模铸造工艺优化研究

针对熔融沉积技术应用于熔模铸造燃机叶片时存在的因材料熔融膨胀流动而导致型壳胀裂、表面品质和尺寸精度难以保证等问题,分别进行了3D打印ABS材质的实心、空心叶片模样用于熔模铸造的实验,研究了熔模铸造过程中的蜡质浇注系统设计、涂挂工艺参数、脱蜡和脱ABS材料工艺流程优化技术。通过对铸件尺寸精度的检测表明,ABS材质空心叶片模样的铸件产品尺寸精度优于实心叶片产品。     

6DL3缸体铸件的生产工艺

介绍了6DL3缸体铸件的结构及技术要求,详细阐述了铸件的生产工艺,得出以下结论:(1)采用半封闭、阶梯式浇注系统,铁液充型平稳,没有出现紊流现象;(2)采用合理的制芯工艺、涂料工艺、组芯设计,以及合理的砂芯之间、型芯之间配合间隙设计,铸件未出现尺寸问题;(3)缸顶面的出水孔采取左右分盒以及缸顶面抽芯方式,实现了批量生产,增加了水孔位置准确度;(4)用芯撑支撑凸轮轴芯,解决了变形及漂芯造成废品的问题;(5)采取增强配合芯头强度、增大芯头尺寸、减小配合间隙的方式,解决了浇注泄漏的问题。