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通过密炼机混炼出不同比例金属粉末与粘结剂的金属喂料,对不同配比的金属喂料进行喂料流动性能对比实验,得到最佳注塑成型实验所用的最佳喂料配方,不锈钢粉末占不锈钢喂料质量分数为92.6%时,不锈钢喂料综合性能较好;利用所确定的喂料配方和已加工好的椎间融合器模具在阿博格精密注塑机上进行性能测试,分别控制注塑喂料温度、模具温度、注射压力进行椎间融合器的注射,并对注射结果进行重量测量及注射时间记录,分析出此种配方最适合的注射工艺条件。结果表明:最佳注射工艺参数为:模具温度:50℃;注射压力:70MPa;喂料温度180℃,且用注塑机控制四段加热区间:180/175/170/165℃。 相似文献
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为了降低翘曲变形对壁厚塑件质量的影响,利用注塑仿真对塑件进行模拟,并结合正交试验的直观分析和方差分析方法对注塑工艺参数进行优化。结果表明,当模具温度70℃、熔体温度220℃、保压压力为注射压力的120%、冷却时间15s、保压时间30s及注射时间4s时,塑件翘曲量最小,熔体温度对塑件翘曲影响最大,模具温度对翘曲影响最小。 相似文献
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以双酚A型聚碳酸酯(PC)为原料,对其进行注射成型,主要探讨了注射成型温度对其成型性能和力学性能的影响,同时讨论了注塑压力及模具温度对其成型性能的影响。结果表明,随着注塑温度升高,PC试样的拉伸强度、弯曲强度、断裂伸长率及缺口冲击强度升高,当注塑温度超过290℃后,力学性能总体上变化不大,注塑温度过高或过低都会使试样透明性下降、缺陷增多,而过高或过低的注塑压力及模具温度均会劣化PC的成型性能。PC的最佳注塑工艺条件为注塑温度290℃,注塑压力100 MPa,模具温度100℃。对在最佳注塑工艺条件下注塑的PC试样通过退火的方式进行热处理,发现在一定范围内,随着热处理温度提高,PC试样的拉伸强度和弯曲强度总体上升高,断裂伸长率和缺口冲击强度下降。当对PC的强度要求较高而对韧性要求相对较低时,125℃是较为适宜的热处理温度;而当对其韧性和强度都有一定要求时,热处理温度不宜太高。 相似文献
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注塑工艺及调湿处理对半芳香透明尼龙力学性能的影响 总被引:1,自引:1,他引:1
研究了模具温度、注塑压力和注射速率对半芳香(SA)透明尼龙拉伸强度、断裂伸长率、弯曲强度、弯曲弹性模量和缺口冲击强度等力学性能的影响,并对SA透明尼龙调湿处理前后的力学性能进行了比较。结果表明,当料筒温度为240~245℃,注塑压力为70-130MPa,模具温度为40—80℃时,SA透明尼龙能顺利注塑,其力学性能随注塑压力的增大呈提高趋势,而模具温度和注射速率对其力学性能影响不太明显;经过调湿处理后,SA透明尼龙的缺口冲击强度有所提高。 相似文献
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通过不同注塑工艺对哑光级聚碳酸酯(PC)和丙烯腈–丁二烯–苯乙烯(ABS)共聚混合物进行注塑成型,通过改变不同的注塑条件(注塑温度、模具温度、注塑压力、注塑速度),研究不同的注塑工艺对哑光PC/ABS材料抗冲击性能的影响。研究结果表明,注塑工艺变化,会引起材料冲击性能变化。其中注塑温度与模具温度对结果影响较大,注塑温度240℃,模具温度80℃时,哑光PC/ABS的冲击强度最高;在合适的注塑压力范围内,压力变化对材料冲击影响不大;合适的注塑速度范围内,注塑速度变化对材料冲击影响不大。工艺选择注塑温度240℃,模具温度80℃,注塑压力2.6~6.1 MPa,注塑速度13.9~32.3 g/s时,哑光PC/ABS冲击性能最好。因此,选用合适的注塑工艺可以提高材料的冲击性能。 相似文献
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《塑料》2019,(5)
以膨胀箱上盖为研究对象,运用Moldflow软件进行注塑模拟,存在充填不完全、翘曲变形和体积收缩率偏大等缺陷。以模具温度、熔体温度、保压压力、注塑压力为影响因素,确定了4因素3水平的正交试验方案,基于Moldflow模拟,分析了工艺参数对翘曲变形和体积收缩率的影响。结果表明,在研究范围内,工艺参数组合对翘曲变形和体积收缩率的影响能力分别为"保压压力熔体温度模具温度注塑压力"和"熔体温度模具温度保压压力注塑压力",最优的工艺参数分别为"模具温度为40℃,熔体温度为200℃,保压压力为60 MPa,注塑压力为120MPa"和"模具温度为40℃,熔体温度为200℃,保压压力为50 MPa,注塑压力为80 MPa"。 相似文献
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针对某异型出风罩注塑成型工艺,以聚碳酸酯/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(PC/ABS)工程塑料合金为填料,运用Moldflow软件对其注塑过程进行模流分析,通过田口实验设计研究了熔体温度、保压时间、保压压力、注射时间和模具温度对塑件收缩率和翘曲变形量的影响,得到它们对塑件收缩率的影响次序为:保压时间>熔体温度>保压压力>注射时间>模具温度,对翘曲变形量的影响次序为:保压压力>注射时间>熔体温度>保压时间>模具温度。基于灰色关联分析,获得了最优组合工艺参数,即:熔体温度280℃、模具温度为65℃、注塑时间2.1 s、保压时间11 s、保压压力21 MPa。优化后的仿真结果表明,塑件的体积收缩率为6.523%、翘曲变形量为0.80 mm,比灰色关联次序中位组合的样本数据分别降低6.9%和15.8%,并获得最大注射压力为20.34 MPa、最大锁模力为3.25×10^5 N,为后期模具的设计和注塑参数设定提供了有力的参考,缩短了模具开发周期。 相似文献
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《塑料》2019,(6)
针对汽车车标注塑成型时会产生缺陷的问题,对车标的注塑参数进行分析优化。首先运用Moldflow进行5因素4水平正交实验,然后通过层次分析法和S型隶属函数对3指标下的实验参数进行综合分析,使用极差分析法得到综合分析下模具温度、熔体温度、保压时间与保压压力、注射时间以及冷却时间5个注塑参数的最佳组合及其影响顺序,并通过Moldflow和实际注塑进行验证。结果表明,5因素在3指标下的综合影响程度为注射时间冷却时间熔体温度保压时间与保压压力模具温度。对注塑起主要决定作用的为注塑时间。最佳组合为模具温度55℃、最佳熔体温度230℃、最佳保压时间与保压压力为85%、最佳注塑时间为1. 4 s、最佳冷却时间为18 s。 相似文献
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选取微泵泵体为研究对象,采用Moldflow有限元软件,修正其黏度模型为宏-微观尺度黏度模型,以优化翘曲变形量为目标,对其微注塑成型过程进行数值模拟。设计基于信噪比的4因素4水平正交试验,结合灰色关联度和均值极差法对实验结果进行分析,得到模具温度50℃,熔体温度270℃,注射速度80 mm/s,保压压力110 MPa的最佳工艺参数组合,优化后的最小翘曲变形量为0.079 5 mm。并得出各因素对微泵泵体质量的影响程度,可排序为保压压力>模具温度>熔体温度(注射速度),为实际微注塑成型提供了加工工艺方面的重要依据。 相似文献
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根据阀座的结构特点,构建了制品的CAE分析模型。利用Moldflow软件对其进行注塑成型数值模拟,以阀座体积收缩率和翘曲变形量为质量评价指标,从影响塑件质量的多个因素中选择模具温度、熔体温度、填充时间、冷却时间、保压时间、保压压力6个因素设计了DOE正交试验,确定出对指标影响较大的4个因素。设计田口正交实验分析这4个因素对指标的影响,优化出注塑工艺参数:熔体温度为270℃,模具温度为70℃,冷却时间为20 s,保压压力为注射压力的90%。对优化结果进行CAE分析验证,效果良好,实现了制品质量指标的多目标优化。利用UG软件设计并制造出阀座注塑模具,生产出合格产品,验证了模拟结果的正确性。 相似文献
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基于多元线性回归,对注塑机液压系统工具变量与参数检验进行了研究。通过对聚丙烯注塑成型过程的描述,确定了注塑机与模具,分析了注塑工艺参数对制品性能的影响,建立了多元线性回归模型,并运用残差分析、方差分析对回归方程进行检验。结果表明:模具温度、注塑压力与垫片厚度具有强正相关性;残差与垫片厚度具有一定的相关性,观测值与预测值偏差较小;可通过此回归方程对注塑成型过程进行控制、预测,得到最佳预测厚度为1.985 97 mm,与其相匹配的注塑压力和模具温度分别为95 MPa,55 ℃。 相似文献
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以正交试验设计为手段,借助有限元分析平台Moldflow,对某瓶盖注塑成型工艺进行数值模拟。通过分析塑件的工艺性,创建了产品的有限元模型,以最小翘曲变形量为试验指标,分析熔体温度、注射时间、模具温度、保压压力和保压时间对产品质量的影响规律。结果表明:当熔体温度为220℃、模具温度为100℃、注射时间为1.10 s、保压压力为100 MPa、保压时间为7.5 s时,所得产品的翘曲变形量最小,为0.369 9 mm,比初始模拟结果降低了34.77%,为实际注塑成型参数的设置提供了科学的理论指导。 相似文献