PP-g-MAH用量对废旧聚烯烃/木粉复合材料性能的影响

以木粉和废旧聚烯烃塑料为原材料制备了废旧聚烯烃/木粉复合材料,讨论了不同助剂对复合材料加工性能的影响,并进一步探讨了马来酸酐接枝聚丙烯（PP-g-MAH）用量对复合材料的加工性能、力学性能以及微观结构的影响。结果表明,在复合材料中同时添加PP-g-MAH和乙烯-醋酸乙烯脂（EVA）,其加工性能明显优于只添加EVA的复合材料;EVA用量为2 %时,PP-g-MAH用量高于9 %时,复合材料具有较低的剪切扭矩和熔融能耗;PP-g-MAH用量低于12 %时,复合材料的综合力学性能较好;而PP-g-MAH用量为9%~12%时,废旧聚烯烃形成了较为完善的连续相结构,此时复合材料的加工性能和力学性能均较好。     

PP/生物质灰复合材料的制备与力学性能研究

采用熔融共混工艺制备了聚丙烯(PP)/生物质灰复合材料,考察了生物质灰用量、偶联剂处理和马来酸酐接枝PP增容剂(PP-g-MAH)对复合材料力学性能的影响.研究发现,生物质灰用量为20份时,复合材料的拉伸强度和冲击强度较纯PP的性能有所提高;偶联剂KH550用量为生物质灰用量的l%时效果较好;PP-g-MAH增容剂对复合材料的增容效果明显,使材料的力学性能提高.     

注射发泡成型聚丙烯/木粉发泡复合材料配方体系的研究

采用化学发泡法,在普通注塑机上制备了聚丙烯（PP）/木粉复合发泡材料,考察了发泡剂偶氮二甲酰胺（AC）、相容剂马来酸酐接枝聚丙烯（PP-g-MAH）和木粉含量对PP/木粉复合发泡材料的力学性能、断面微观结构及表观密度的影响。结果表明,当AC含量为1.2份时,复合材料的发泡效果最好,冲击强度达到最大值20.23 kJ/m2;当PP-g-MAH含量为15份时,显著改善了木粉和PP界面之间的相容性,同时提高了复合材料的力学性能和发泡效果;木粉含量过高时,复合材料的表观密度变大,力学性能下降,发泡效果变差,当木粉含量为30份时,复合材料的各项性能较好。     

回收聚丙烯/胶粉/木粉复合材料性能研究

研究了木粉用量、相容剂用量、胶粉用量对以聚丙烯(PP)为基体树脂制备木塑复合材料力学性能、加工性能的影响。结果表明,随着木粉用量的增加,木塑体系拉伸强度先升高后降低,体系冲击强度、断裂伸长率逐渐降低,且木塑体系的混炼变得越来越困难;随着胶粉用量的增加,体系拉伸强度不断下降,而体系冲击强度总体趋势为逐渐增大;马来酸酐接枝PP(PP-g-MAH)用量为10份时,体系综合力学性能最好。     

PP-g-MAH增容改性木粉/PP复合材料的性能研究

以马来酸酐接枝聚丙烯 (PP-g-MAH) 为相容剂,聚丙烯 (PP) 为基体,通过熔融共混法制备了木粉/PP复合材料。研究了 PP-g-MAH 用量对复合材料力学性能及吸水性能的影响; 采用扫描电镜 (SEM) 观察了复合体系的冲击断面形貌。结果表明: 当 PP-g-MAH 的质量分数为 4%时,可以提高添加 35 份木粉复合材料体系的拉伸强度及弯曲强度,比未添加相容剂的分别提高了 49.4%和 16%,而缺口冲击强度仅下降了 9%。SEM 观察证实: PP-g-MAH 的加入有利于提高木粉与 PP 基体的界面相互作用。从吸水率来看,木粉/PP 复合材料的吸水率保持在 0.22% 以下,远低于纯木材。     

废旧聚丙烯编织袋回收料改性应用研究

废旧聚丙烯(PP)编织袋回收料分别与回收聚乙烯(PE)、回收橡胶粉、木粉共混,制备了增韧PP材料、热塑性弹性体和木塑复合材料,采用力学性能测试、SEM和DSC分析等手段对其性能和结构进行了表征。结果表明:随着回收聚乙烯(PE)含量的增加,回收PP/PE共混物的拉伸强度和冲击强度迅速提高;回收PP/橡胶粉共混物中加入聚丙烯接枝马来酸酐(PP-g-MAH)能起到增容的效果,随PP-g-MAH含量的增加,共混物的拉伸强度上升,永久变形减小;在回收PP/木粉复合材料中加入PP-g-MAH后,复合材料的冲击强度明显提高。     

废旧聚烯烃塑料/木粉复合材料的性能研究

以马来酸酐接枝聚丙烯(PP-g-MAH)为相容剂,制备了废旧聚烯烃塑料/木粉复合材料,探讨了木粉用量对复合材料加工性能和力学性能的影响。结果表明,随着木粉用量从10%增加到30%,复合材料的熔融时间、熔融能耗以及热稳定性变化不大,剪切扭矩增加了32.4%;且当PP-g-MAH含量为9%、木粉用量为20%左右时,木粉能够有效发挥增韧增强作用,此时复合材料的力学性能最好。     

PP/SBS/滑石粉三元复合材料性能研究

通过熔融共混制备了不同滑石粉(经偶联剂KH550表面改性)用量的聚丙烯(PP)/丁苯热塑性弹性体(SBS)/滑石粉复合材料(PP与SBS的配比固定为90/10),同时研究了该复合材料的力学性能和流动性能。结果表明:随着滑石粉用量的增加,PP/SBS/滑石粉复合材料的弹性模量和拉伸强度下降;弯曲性能、冲击性能和熔体流动速率则先提高后降低,且均在滑石粉用量为10份时达到最大值;另外添加了改性滑石粉的PP/SBS/滑石粉复合材料,其拉伸强度、冲击强度和熔体流动速率均高于未改性滑石粉填充的复合材料。     

PVC/木塑发泡复合材料性能研究

实验采用PVC树脂与木粉,加入发泡剂及各种添加剂制得了PVC木塑发泡复合材料,主要研究了木粉粒径、放热型发泡剂偶氮二甲酰胺和吸热型发泡剂碳酸氢钠用量、泡孔调节剂ACR以及加工改性剂MBR用量对复合材料力学性能及材料密度的影响,并通过SEM电镜照片分析对比了单纯使用AC和采用AC与NaHCO3复合发泡时制品的发泡性能及泡孔结构,同时分析了泡孔调节剂ACR用量对PVC木塑发泡复合材料中泡孔大小,泡孔结构及其在基体中分布状态的影响.结果表明:当木粉粒径为20目,AC与NaHCO3用量均为1份,ACR用量为8份时所得材料的综合性能最佳,泡孔结构最理想.     

挤出发泡成型PP/POE木塑复合材料配方体系的研究

利用自行搭建的挤出发泡实验平台制备并研究了聚丙烯(PP)/聚烯烃弹性体(POE)木塑复合材料的微孔发泡挤出过程。通过对材料流变性能以及试样微观结构和力学强度的表征,考察了成核剂滑石粉以及木粉含量对原料加工特性和试样泡孔结构的影响。结果表明,滑石粉以及木粉的添加均会导致物料黏度的提高;其中,当滑石粉添加量为10份,树脂与木粉质量比为7/3时,试样的力学性能最优。其中,试样的拉伸强度和弯曲强度都达到了最大值,分别为8. 3 MPa和22. 1 MPa,而试样的冲击强度则为6 k J/m~2,但是继续添加滑石粉和木粉则会导致试样力学性能下降以及维卡软化温度的降低。此外,试样的泡孔尺寸和泡孔密度也分别达到最小值和最大值,分别为71μm和2. 7×10~5个/cm~3。     

聚乙烯基木塑复合材料吸水率的研究

将配方中部分至全部的聚乙烯(PE)进行接枝改性,然后与木粉和少量润滑剂混合,用挤出成型法制备了木塑复合材料,研究了改性PE和木粉含量对木塑复合材料吸水率的影响。结果表明,配方中改性PE和未改性PE比例一定时,随着木粉含量降低,木塑复合材料的吸水率降低;在木粉含量较高时保持改性PE和未改性PE总含量不变,则随着改性PE替代未改性PE的量增加,木塑复合材料的吸水率降低,当改性PE完全替代未改性PE时,木塑复合材料的吸水率降至5.5 %;木塑复合材料的吸水率越低,其吸水后强度的变化越小。     

聚烯烃/木粉微孔复合材料结构与性能研究

制备了聚烯烃/木粉微孔复合材料,研究了基体树脂种类、木粉用量、发泡母粒用量等因素对复合材料密度、孔隙率、力学性能和微观结构的影响。结果表明:基体树脂性能对木塑微孔复合材料的拉伸强度影响较大;增加木粉用量,复合材料力学性能下降,密度上升;增加发泡母粒用量,复合材料的孔隙率增大,密度下降,力学性能先升后降;试验范围内,发泡母粒最佳用量约为1%。     

不同无机粉体在PE木塑复合材料中的应用研究

通过在聚乙烯(PE)木塑复合材料中分别添加碳酸钙、滑石粉和硅灰石3种无机粉体材料,并采用扫描电子显微镜、万能力学性能实验机和热力学分析仪等对无机粉体的颗粒大小、微观形貌以及复合材料的力学性能等进行了测试。结果表明,硅灰石制备的PE木塑复合材料的弯曲性能最佳,滑石粉制备的PE木塑复合材料冲击性能较好;对于3种无机粉体而言,随着无机粉体添加量逐渐增加至15份(质量份,下同),PE木塑复合材料的力学性能逐渐提升,当无机粉体添加量增加至20份时,PE木塑复合材料的力学性能出现下降,密度和硬度逐渐增大,24 h吸水率和线性热膨胀系数逐渐降低。     

多元复合高流动性聚丙烯的制备与性能

研究了滑石粉(Talc)及偶联剂用量、均聚聚丙烯(PP-H)与马来酸酐接枝物(PP-g-MAH)及PP-H对高流动性共聚聚丙烯(PP)性能的影响;比较了在填充20%Talc的共聚PP中分别添加PP-g-MAH和PP-H的复合体系力学性能及流变性能的变化规律。结果表明:钛酸酯偶联剂用量为1%(相对于Talc)时,所得Talc填充共聚PP综合性能最佳;当Talc用量大于10%时,共聚PP/Talc复合材料的拉伸强度、冲击强度、弯曲强度、熔体流动速率随Talc含量的增加而逐渐下降,弯曲模量则逐渐提高;PP-g-MAH对高流动性共聚PP的拉伸强度增强效果明显优于PP-H,PP-H则使共聚PP的熔体流动性明显下降。     

木粉/交联PE复合材料的制备及研究

文章以PE为塑料基体,以不同含量的KH570处理木粉,DCP为引发剂,采用双螺杆挤出造粒然后模压成型工艺制备一系列木粉/交联PE复合材料。研究PE基体交联前后、KH570含量对木粉/交联PE复合材料性能的影响;对比放在室温和模拟桑拿浴室复合材料力学性能变化。结果显示:PE基体交联后复合材料的力学性能得到提高;随着KH570含量的增加,木粉/交联PE复合材料力学性能不断增大,当KH570含量为5%时,材料的力学性能最大;经模拟桑拿浴室放置后,木粉/交联PE复合材料的力学性能有进一步的提高。     

滑石粉及蒙脱土对PE80树脂的复合研究

研究了经表面处理的滑石粉和改性蒙脱土与PE80混合后材料力学性能的变化。结果表明:随着滑石粉用量的增加,其复合物弯曲模量显著提高,断裂伸长率缓慢下降;而少量的有机蒙脱土与PE80插层复合时,即可获得高强度和高韧性的复合材料。将滑石粉与蒙脱土共复合添加时,可以发挥蒙脱土片层剥离增强作用,从而以较少的添加量得到综合力学性能良好的复合材料。用XRD、SEM、TEM等对复合材料进行了结构表征。     

木塑复合材料的挤出工艺与力学性能研究

首先对木塑复合材料原料的不同配方进行试验,制出各种不同配比的复合材料;利用双螺杆挤出机对木塑复合材料进行了挤出实验,并对实验过程中温度参数对复合材料的影响进行了研究;对木粉含量与材料力学性能的关系进行的分析.最后还研究了同比例的聚丙烯与木粉在不同的工艺条件下复合材料的产品质量和力学性能.结果表明:随着木粉含量的增加,复合材料的冲击强度和拉伸强度均降低,而弯曲强度则升高.总体来说,木粉的加入增加了材料的刚性,但降低了材料的韧性.加工工艺条件对复合材料产品质量有着较明显的影响,为了保证塑化均匀,外观质量及提高复合材料的综合性能,宜取适中的加工条件.     

动态固化聚丙烯／马来酸酐接枝聚丙烯／滑石粉／环氧树脂复合材料研究

将动态硫化技术应用于热塑性树脂／填料／热固性树脂复合体系，制备了动态固化聚丙烯(PP)／马来酸酐接枝PP(PP-g-MAH)/滑石粉(Talc)／环氧树脂(EP)复合材料。研究了动态固化PP／PP-g-MAH/Talc／EP复合材料的界面作用、形态结构、力学性能以及热稳定性。实验结果表明：PP／PP-g—MAH的加入，可明显增加PP/Talc复合材料的界面作用。在动态固化PP／PP-g-MAH/Talc／EP复合材料中，PP和Talc两相界面更加模糊，动态固化EP进一步增加了PP和Talc间的界面作用。当EP的用量超过5份时，部分EP呈颗粒状分布在PP基体中。与PP／PP-g-MAH/Talc／EP和PP／PP-MAH-Talc／EP复合材料相比，动态固化PP／PP-g-MAH/Talc／EP复合材料的冲击强度、拉伸强度和弯曲模量均有明显提高。当EP用量超过5份时，复合材料的冲击强度和断裂伸长率明显降低，但拉伸强度和弯曲模量继续增加。热分析表明动态固化PP／PP-g-MAH/Talc／EP复合材料具有较高的热稳定性。     

塑料输液容器用聚丙烯组合盖外盖材料增韧研究

采用聚乙烯（PE）、弹性体及其他助剂增韧改性聚丙烯（PP）,熔融共混挤出造粒制备塑料输液容器用PP组合盖（拉环式）外盖材料。通过正交试验优化了各组分之间的配比,考察了弹性体、PE对PP组合盖（拉环式）外盖材料力学性能及外盖拉环开启力的影响。结果表明,弹性体用量对复合材料的性能影响最显著,当弹性体用量从15份（质量份,下同）增加到30份时,材料的冲击强度先增大后减小,最高达35 kJ/m2,拉伸强度减小,外盖拉环开启力减小,最小达64 N;扫描电子显微镜观察显示,当弹性体的用量小于25份时,弹性体在体系中分散均匀;综合考虑,满足外盖拉环开启力小、拉伸强度大和冲击强度大的最佳配方为PP 65份, PE 20份,弹性体25份,抗氧剂及其他助剂共5份。     

增容剂对再生聚丙烯/木粉复合材料性能的影响

以再生聚丙烯(PP)、锯末木粉为原料,采用双螺杆挤出机挤出造粒制备了塑木复合材料。研究了增容剂马来酸酐接枝PP(PP-g-MAH)用量对再生PP/木粉复合材料吸水性、拉伸性能、弯曲性能、冲击性能、硬度和热变形温度等性能的影响,并采用扫描电子显微镜分析了材料的断面形态。结果表明,PP-g-MAH可以增加木粉与PP的界面结合力,提高复合材料的性能,其最佳用量为6～9份。