装载机不能解除制动

一台ZL30型装载机出现制动不能解除的故障。工作2～3h,平均每5min制动一次．4个制动盘温度过高,前加力泵储液罐向外喷制动液。检查加力泵,打开进气端．能听到短暂的放气声音,说明在松开脚制动阀时,气体排不出来,导致制动不回位．断定是脚制动阀的下活塞不回位。拆下检修,更换一个脚制动阀,故障排除。     

装载机不能解除制动的诊断

一台ZL50型装载机在行驶中不能彻底解除制动,初诊断为制动管路进空气,但排出总泵和分泵空气后,故障仍然存在。根据实践判断,故障部位应为盘式制动器矩形密封圈或加力器弹簧损坏。更换上述零部件后,前桥制动总泵工作正常,而后桥制动总泵加力器回位很慢。后桥在连续制动后,重复出现上述故障。最后诊断为脚制动阀推杆行程过小。     

载机制动不灵故障的排除

<正>一台厦工产ZL50C型装载机在行驶中出现制动不灵现象。初步观察,发现两前轮不能制动;当频繁踩下并松开脚制动阀时,出现了泡沫状液体,且快速从放气阀排出。     

ZL50型装载机制动分泵维修方法

ZL50型装载机采用气顶油制动系统。其主要构成包括空压机、储气罐、制动阀、动力气室、制动总泵、制动分泵等部件。制动时,压力气体进入制动阀的动力气室,推动气室推杆作用于制动总泵,使总泵产生的压力制动液沿制动管路到达制动分泵,制动分泵活塞体内的制动液不断增加,液流作用于分泵活塞,活塞挤压摩擦片产生制动力。在分泵的制动效能不佳时,需修理分泵。传统的维修方法是:拆卸分泵4个连接螺丝,解体分泵,检修活塞、活塞体,更换油封。这种维修方法有两个难     

ZL50型装载机制动分泵维修方法

ZL50型装载机采用气顶油制动系统.其主要构成包括空压机、储气罐、制动阀、动力气室、制动总泵、制动分泵等部件.制动时,压力气体进入制动阀的动力气室,推动气室推杆作用于制动总泵,使总泵产生的压力制动液沿制动管路到达制动分泵,制动分泵活塞体内的制动液不断增加,液流作用于分泵活塞,活塞挤压摩擦片产生制动力.     

装载机制动时产生异响的原因

正一台厦工XG958型装载机,配置柳州ZF型湿式制动驱动桥。该机工作1906h后,客户反应该机制动时有异响。到现场检查时发现,该机制动时的异响从后桥轮边发出,经辨别该异响与制动摩擦片打滑、齿轮冲击的声音相似。分析认为,造成该机制动失灵和异响的原因有:空气压缩机损坏、脚制动阀损坏、加力泵损坏、制动活塞密封圈     

用于装载机的新型气制动阀

正目前装载机大都采用气顶油制动系统,通过控制气制动阀使制动加力泵实现行车制动。由于装载机作业环境恶劣,作业时需要短时间内频繁进、退制动,造成气制动阀故障率较高。气制动阀主要故障形式是制动失灵和漏气,故障原因是空气中的杂质侵入阀体,造成密封件磨损或阀芯卡滞。为了避免杂质侵入,提高气制动阀安全性、操纵性、可靠性,我们参照现有气制动阀结构,对其润滑、密封及过滤性能进行了改进。本文介绍改进后新型气制动阀的组     

HYSTER叉车制动系统的改造

1．HYSTER叉车制动系统的工作原理 HYSTER叉车的制动系统主要由以下几部分组成:空气压缩机、储气筒、气压调节器、制动部件、制动分泵、停车制动阀、脚踏制动阀等。工作原理:发动机带动空压机(气     

装载机行走制动滞后故障的排除

一台WA470—3型装载机运行到8000h左右,作业中出现制动迟缓、制动距离长的现象。（1）制动原理该机行走制动原理如附图所示。当踩下制动阀的制动踏板时,由制动泵提供的油液经过蓄能器加注阀（控制制动蓄能器的压力,确保压力维持在6～10MPa）到前、后蓄能器（贮存足够的制动压力油,以便迅速实施制动,并且能在发动机熄火状况下还能在一段时间内保持有效制动）,再经制动阀和间隙调节阀（在制动时确保固定的延迟时间）到前、后制动器实现行走制动。     

装载机行走制动失效的原因

<正>一台WA500-3型装载机工作过程中,多次出现轮边高温或行走制动压力报警等故障。该机采用全液压制动系统,主要由制动泵、加注阀、蓄能器、制动阀、全封闭湿式多盘制动器等组成。常见故障如下:     

全动力液压制动系统常见故障的排除

全动力液压制动系统包括充液阀、脚制动阀、紧急制动阀、压力开关、溢流阀和液压蓄能器等（见附图）。其中的关键元件是充液阀和脚制动阀,下面就这两种阀的常见故障作简要分析并介绍其排除方法。液压泵通过充液阀给蓄能器充满油液,由于充液阀的压力设定为12.8～15.9MPa,故当蓄能器的压力达到15.9MPa时,充液阀即停止充液,液压油全部旁通到其他的回路（或     

轮式装载机用制动阀的优化改进

装载机制动阀涉及整机的安全性和舒适性,是非常重要的制动元件。目前装载机主要使用的制动技术为气制动和全液压制动,高端装载机及大型装载机对于安全性及可靠性有更高的要求,因而更广泛使用全液压制动技术,且装载机因工况复杂、作业环境多变等因素,对于全液压制动阀的匹配设计更是要求严格。本文针对机械传动轮式装载机所用的制动阀出现的故障问题进行研究,通过原理分析和对故障件的拆解,结合匹配计算和试验验证,对制动阀的优化改进取得了有效的成果。     

ZL50型装载机制动系统故障排除

目前,国产装载机制动系统大多采用气推油、钳盘式制动装置。发动机带动空气压缩机产生的高压气体,经油水分离器、气压调节器后进入贮气筒。当踩下制动踏板时,高压气体由贮气筒进入气制动阀,然后进入空气加力泵组,经加力缸产生较大的压力后,推动加力缸另一端的制动液再经油管进入各个车轮的盘式制动器,推动活塞夹紧制动盘,从而使车辆实施制动。抬起制动踏板时,气制动阀内的活塞切断高压气体通道,同时使阀内的气体与大气相通,加力泵组在弹簧力作用下回位,使制动管路内的制动液压力下降,从而解除制动。     

液压缸双向制动阀的研究

提出了一种基于负载敏感的液压缸双向制动阀,阐述了其工作原理与结构特点,建立数学模型并利用MATLAB/Simulink进行了动态仿真。研究结果表明,该液压缸双向制动阀实现了制动力与负载惯性力相匹配的连续制动并且对液压缸在两个运动方向上的制动效果相同;在相同工况下,该液压缸双向制动阀制动与溢流阀制动相比,其制动距离短,制动时间短,并且液压缸缓冲腔压力上升平稳,避免了在制动过程中产生较大的冲击、震动和噪声;该液压缸双向制动阀很好地协调了制动距离、制动时间和制动平稳性之间的矛盾,并且在制动完成后可以实现驻车。     

全动力液压制动系统制动阀芯结构特性分析

制动阀作为双回路全动力液压制动系统的关键元件,两阀芯直径的尺寸配合直接影响到工程车辆的制动性能,因此阀芯直径尺寸大小是设计制动阀的关键。以双回路全动力液压制动系统中最常见的串联调节式液压制动阀为例,在掌握其工作原理的基础上。采用MATLAB／Simulink对全动力液压制动系统进行建模仿真。改变上、下阀芯直径大小得出了不同的制动力响应结果。并将其进行研究和对比;结合阀芯内力需求和前、后轮制动力分配要求,对双回路全动力液压制动系统中的制动阀进行结构特性分析。得出阀芯的设计特点为上回路直径大于下回路直径,制动阀阀芯结构设计特点分析为双回路全动力液压制动系统及制动阀提供了设计依据。     

工程机械气顶油行车制动系统的结构改进

正1.气顶油行车制动系统目前压路机、装载机、平地机等工程机械大都采用气顶油行车制动系统。该系统主要由发动机1、空压机2、安全阀3、油水分离器4、储气筒5、脚踏制动阀6、气顶油加力泵7、制动钳8组成,如图1所示。储气筒5上安装有安全阀3,当储气简5储气压力达到安全阀3设定压力值后,安全阀3向外排气,以保持设定压力值。制动时,压缩空气从储气筒5经脚踏制动阀6到达气顶油加力泵7。     

适合高原地区使用的装载机全液压制动系统

目前,国产轮式装载机的制动系统大多仍采用传统的钳盘式制动器和气顶液加力泵,通过脚踏板制动阀来进行制动。由于高原气候温差变化很大,当气温在-30～-40℃的时候,     

林德正面吊制动器制动失灵原因及排查办法

1.结构原理 林德正面吊采用多片湿式制动器,其制动系统主要由液压泵、吸油滤芯、高压滤芯、冲压阀、蓄能器、制动阀、多片湿式制动器等组成,如附图所示。液压泵泵出的高压油,通过高压滤芯过滤后输至冲压阀,冲压阀打开后为蓄能器冲压。当司机踩下制动踏板时,制动阀打开,蓄能器和液压泵中的压力油输至后轮制动缸,推动制动缸活塞移动。制动缸活塞移动,将多片湿式制动器的制动片压紧,从而实现正面吊的制动功能。     

新型气制动阀特性的试验研究

为进一步提高三轮汽车行车气制动系统制动性能,对新型气制动阀的静态特性和动态特性进行了理论计算、分析和试验研究。通过适当调整气制动阀内部结构参数,找出了影响其行车制动的静态特性和动态特性因素,进而提高了其静态、动态特性指标和三轮汽车的制动性能。试验表明,新型气制动阀静态特性不仅与进气阀口内径、输入压力及制动推杆行程、制动主弹簧刚度有关,也与制动推杆、活塞及芯杆总成制造精度、连接板总成装配质量、气制动阀总成安装调整误差有关;其动态特性不仅与制动主弹簧刚度有关,也与进气橡胶阀门组件硬度和进气阀座的阀口内径有关。该研究可为三轮汽车行车气制动系统气制动阀的研发提供一定参考。     

挖掘机行走马达制动特性研究

针对某型号挖掘机液压行走马达制动冲击问题,对马达驻车延时制动阀和液压缓冲制动阀进行研究.分别建立了驻车延时制动阀CFD仿真模型和液压缓冲制动阀AMESim仿真模型,分析了马达驻车延时制动时间及不同阀芯阀套环形间隙、阀芯阻尼、缓冲活塞行程下的液压缓冲制动时间,对液压缓冲制动时间与延时制动时间进行了合理的匹配,保证了马达较...