加工不锈钢硬质合金群钻钻尖的试验研究

针对不锈钢材料的性质,设计了一种具有新的钻尖参数的硬质合金群钻,在切削速度28.26m/min、34.54m/min和进给量0.25mm/r下钻削不锈钢。试验表明加工不锈钢时群钻钻尖可以应用在硬质合金麻花钻上,充分发挥了群钻优良的分屑、断屑能力,并改善了切削刃的磨损情况。     

硬质合金群钻钻尖的试验研究

群钻钻尖具有较好的排屑性能,但群钻钻尖参数源于高速工具钢材料,其几何参数不适合于硬质合金。本文设计出一种排屑性能良好的硬质合金群钻钻尖,试验证明其分屑、断屑能力及切削性能优于硬质合金标准钻尖钻头。     

新型硬质合金群钻的数学模型

新型硬质合金群钻具有定心好、易断屑、切削力小的特点,避免了硬质合金刀具易碎易崩刃的缺陷,为解决其加工难的问题,详细介绍了新型硬质合金群钻在MK6335A数控钻尖刃磨机床上的刃磨原理和建模方法,分析了钻头几何设计参数与刃磨参数的关系,推导了新型硬质合金群钻各型面的数学方程。刃磨实验表明本文建立的数学模型是正确的。     

基本群钻钻尖设计参数取值分析

本文从基本群钻钻尖几何角度合理分布观点出发,提出了基本群钻钻尖设计参数合理取值判据,通过实例分析,得出了影响钻尖几何角度较大的设计参数ψ、an、R_3和1的合理取值范围.     

不锈钢钻削中提高钻尖断屑性能的试验研究

群钻钻尖用于不锈钢钻削,有较好的排屑性能,但是难于实现三段切屑分别断屑。通过实验研究发现:选用合理的切削刃几何参数,充分利用各段切屑之间的相互作用力,可以显著提高断屑效果,从而延长刀具寿命,提高效率。本文介绍试验过程、结果以及对不锈钢钻削断屑机理的进一步认识。     

不锈钢断屑群钻

针对钻头加工不锈钢存在的问题,我们革新了如图所示的不锈钢断屑群钻。     

不锈钢的钻削加工

不锈钢材料的可加工性较一般碳钢差得多,而钻削比车削还差。因此,对不锈钢材料的钻削加工就更加困难,主要表现在下列两个方面。 (1)由于不锈钢塑性大、韧性高,所以钻削时钻头的粘附磨损大。不锈钢的热导率低和导热性差,钻孔时钻头被四周孔壁包围,散热更加不易。由于钻头几何角度不够合理,以致使钻头易于磨损,耐用度     

硬质合金群钻钻削ZGMn13高锰钢干切削实验研究

高锰钢是一种典型的难加工材料,其特点是强度高、硬度高和耐磨性好,切削加工性差,主要是刀具耐用度和加工效率低。本文着重分析在干切削情况下钻削ZGMn13高锰钢,通过充分的理论分析和科学实验,对硬质合金群钻的几何参数与结构进行改进,为高锰钢的钻削加工提供了科学依据。     

基本型群钻的数控刃磨研究

本文介绍了七坐标数控钻尖刃磨机的工作原理以及在该机上基本型群钻的刃磨方法，在该机上磨出了不同直径的基本型群钻，实现了群钻的自动刃磨。     

硬质合金麻花钻钻削不锈钢Q345深孔的试验研究

整体硬质合金钻头在加工塑性材料时断屑、排屑比较困难。分析实际加工条件和被加工材料的特征后,替换了原来使用的进口"皇冠"钻头。本文介绍替换的试验过程、结果,经试验验证超过了客户期望的寿命。     

涂层硬质合金刀具车削奥氏体不锈钢的试验研究

对奥氏体不锈钢1Cr18Ni9Ti的切削力、切削工件的表面完整性进行了实验分析,并应用PVD、CVD两种涂层刀具针对奥氏体不锈钢典型的车削加工工况进行了深入的试验研究。     

车、铣不锈钢的硬质合金涂层刀具研究

对不锈钢切削加工中使用最多的硬质合金涂层刀具进行了研究。重点探讨了刀具的磨损和失效机理、适宜切削不锈钢的涂层刀具基体和涂层的种类及特性。     

整体硬质合金麻花钻横向截形应用研究

横向截形是麻花钻螺旋面容屑槽的一个特征参数。钻头前刀面是由螺旋面容屑槽构成的,而后刀面的构成主要有平面、圆锥面、椭圆面和双曲面等多种形式;很多学者在后刀面曲面构成和磨削方式上做了大量的研究工作,而在改变钻头前刀面,即改变螺旋面容屑槽和横向截形方面的研究不多。本文对整体硬质合金麻花钻横向截形进行了应用研究,设计和制造了SU、ST和SH三种不同钻头的截面轮廓,并进行了切削试验。结果表明:可以通过改变钻头横截面轮廓来得到不同的刀具几何形状,适用于不同的加工条件。     

锪窝钻的改进设计

通过复杂螺旋面钻尖设计方法导出锪窝钻钻尖内刃后角公式及内刃后角与内刃偏角的关系表达式 ,改进了锪窝钻的设计与制造。生产实践证明 ,改进后锪窝钻的切削性能及使用寿命显著提高。     

Cutting Behaviour Using Variable Feed and Variable Speed when Drilling Stainless Steel with TiN-Coated Carbide Drills

Variable feed and variable speed machining is a significant method for improving the performance of cutting for hard and difficult to machine materials. Tests for optimising tool wear using variable feed and speed for drilling stainless steel using TiN-coated carbide drills are reported. This paper proposes the modelling of the feed and speed variations: f (x) = f _c [1+a sin(2π(x/L) + 3/2π)], ω(x) = ω _c [1+b sin(π(x/L) + 3/2π)], respectively. The results indicate that variable feed machining is superior to constant feed machining with respect to tool life, burr height, and surface roughness. The amplitude of variation of feed, a = 0.8 and the amplitude of variation of speed, b = 0.07, is optimum for maximum tool life. The range of surface roughness from the variable feed and variable speed can be limited from 0.7 μm to 3 μm. The cutting-edge wear and outer corner wear were the dominant mechanisms of the drill wear.     

硬质合金材料及其涂层对不锈钢加工中刀具边界磨损的影响

硬质合金刀具在不锈钢加工中,其刀具耐用度主要是取决于后刀面边界磨损而不是主切削刃后刀面的平均磨损量。为了提高刀具耐用度,就必须减小后刀面边界磨损。本文对奥氏体不锈钢（ＳＵＳ３０４） 在车削及铣削加工中,采用Ｍ２０ 、Ｋ２０ 和Ｚ２０ 材料以及ＴｉＮ、Ｔｉ（Ｃ,Ｎ） 和（Ｔｉ,Ａｌ）Ｎ 物理涂层（ＰＶＤ）的硬质合金刀具进行了耐边界磨损的研究