一种多工位复合自动钻床的设计

针对圆孔和螺纹孔加工中的多次装夹定位引起的误差和效率问题,设计研究了多工位复合自动钻床。采用了台达ES2系列可编程逻辑控制器(PLC)作为控制系统的核心控制器,以驱动并控制交流伺服系统和变频调速系统;控制系统采用了基于MODBUS-RTU协议的RS485通讯网络,并建立了高速稳定的通讯网络系统;采用人机界面(HMI)实现了参数设置和状态监控;设计了4种不同刀具,可实现多种加工工序的整合。实际运行结果显示:该钻床刀具的最大定位误差为0.1 mm,刀具重复定位误差为0.02 mm,所加工的螺纹孔正常,机床整体运行较稳定,能够满足用户基本加工要求。     

数控卧式多工位深小孔钻床的开发设计

针对各类汽车发动机喷油器体高压油通道深小孔大批量加工过程中刀具易破损、切屑排除困难、生产效率低、工件加工质量稳定性差等问题,对工件加工工艺方案、生产节拍、降低加工废品率进行设计分析后,开发设计了数控卧式多工位深小孔钻床。机床采用卧式回转布置方案,分级进给加工工艺方法,工件孔深按一定比例分配到多个工位加工。利用本设备可实现工件快速装卸、高效自动化加工、刀具破损自动检测报警等,为汽车喷油器体深小孔加工提供可靠的技术装备,具有推广应用价值。     

双星机械式多工位数控自转模冲床研制成功

日前，双星机械总公司数控锻压公司传出喜讯：经过三个月的攻关，机械式多工位数控自转模冲床研制成功。该产品形式新颖，结构合理，填补了国内空白，深受市场好评，该设备开发成功不到1个月时间，订单就突破了100万元，创下双星数控锻压公司成立以来的历史最高纪录，显示了双星机械技术研发方面的雄厚实力以及强大市场竞争优势。     

多工位专用平面磨床的设计与分析

针对各种软磁铁氧体磁芯器件大批量加工过程中,存在着生产效率低、加工周期长、工件加工质量稳定性差等问题,对工件的加工工艺方案、生产节拍、软磁材料的磨削性能分析和研究后,开发设计出一种新型的3个磨头、4个工位的专用平面磨床STM550.实践证明,该型号的磨床开发设计是成功的,在软磁材料磨削加工领域具有应用推广价值.     

一种钢管生产线多工位全自动检测设备的设计

设计了一种应用于直缝钢管检测线上的多工位检测设备,阐述了其结构、工作方式及控制原理。该设备具有操作直观、运行可靠和稳定性强等优点。通过实践证明,该设备可完全适应直缝钢管生产线生产要求,并极大提高了钢管生产线的生产效率和产能。     

一种多工位十字滑台的设计与分析

在汽车白车身焊接过程中,为了提高效率就要提高机器人的利用率。设计了一种多工位十字滑台,可以使工件在加工工位被进行机器人焊接等操作时,其他的工位完成上料、运输等动作。当工件被加工完成后,通过一个旋转台的转动,把待加工工件传送到加工工位,机器人可继续焊接。这样可使机器人的利用率接近90%,从而提高了生产线的效率。     

基于PLC的耳机专用多工位粘合机的设计

提出了一种针对耳机制造过程专用的多工位粘合机的总体设计方案,阐述了其控制原理关键结构及功能特点。该设备包括自动抓送料和自动涂胶,自动粘合系统。采用PLC+交流伺服系统+气压传动+人机界面的控制方式,能实现自动送料、自动涂胶、自动粘合与卸料等多个工序。由于采用了加工工序集中的方式,解决了目前加工过程中劳动强度大、人员密集、工位空间大、生产效率低等缺点,实现了可靠、高效、低成本、操作方便、提高质量等目标,对耳机制造自动化加工与生产具有实用参考价值。     

多工位数控插齿机传送链工况检测与工位控制

介绍一种工件传送链工况非接触检测的反射型红外光电检测装置,并在多工位数控插齿机上实现了在线实时工况检测与工位控制。对检测电路原理,探测器布置原则以及与ＣＮＣ数控系统的互联方式进行了分析。实践表明,该检测装置不仅检测速度快,而且准确性高。     

数控镗床加工大尺寸锯齿形内螺纹

远离端面的大尺寸锯齿形内螺纹,无法用传统成形刀加工。介绍利用数控系统的计算及循环功能,控制数控镗床分别在螺纹轴向和径向上分多刀加工,以减小切削抗力;并在编程过程中对刀具轨迹进行计算和修正。     

开放式体系结构的数控系统设计

设计了一种基于DMC300运动控制卡的超声振动一电火花复合加工开放式体系结构的数控系统,介绍了DMC300运动控制卡的工作原理和特点,给出了硬件的联接线路,用C builder6.0编写了相应的软件。     

Z512型台式钻床的数控化改造

针对目前企业中机床设备老化,不能满足新技术、新工艺的生产要求的问题,重点介绍Z512型台式钻床的数控化改造方案、工作原理,将传统的机械与现有的数控技术相结合,使其具有自动进给功能,为企业进行设备的数控化改造提供了一种有效可行的途径。     

基于Web的台式超精密车床远程设计服务系统研究

提出了基于Web的台式超精密车床设计服务系统的总体框架、软件环境,对系统的实现技术进行研究.重点以系统中的超精密丝杠Web数据库和空气弹簧Web参数化设计为实例,验证了系统的可行性.该系统的研究对于最终将超精密机床的设计制造融入到网络化制造模式中具有重要的参考价值.     

数控专用铣钻床压力夹具的创新设计

介绍用系统工程方法进行数控专用铣钻床压力夹具创新设计的过程，并对其机械系统进行方案分析和评价。     

聚酯单丝整经机结构与控制设计

整经是一道重要的织前工序,整经过程中张力因素是影响经丝质量的关键因素,针对这个工艺参数,设计了整经机总体结构,包括:送卷结构、收卷结构、张力测量结构等,介绍了其工作原理和设计特点.针对该整经系统存在不稳定和精度差的问题,分析了聚酯单丝整经机控制系统的组成及其工作原理,硬件系统采用PLC、触摸屏、张力传感器、伺服电机等,软件系统采用数字滤波型PID算法实现对经丝张力的控制要求.实验结果证明:整经张力精度达到2.5%,经丝排列均匀,经轴表面卷装平整,满足工艺要求.     

基于混合蚁群算法的可控螺旋角锥齿轮传动的优化设计

传统仿形法加工锥齿轮齿形误差大导致载荷不均、寿命短,而可控螺旋角锥齿轮是一种基于数控加工技术的新型锥齿轮,其为使用普通机床实现大型锥齿轮的精加工开辟了一条新途径.但该齿轮体积大是其缺点,通过对该齿轮传动的分析与设计,建立了优化数学模型,以体积最小作为优化目标利用混合蚁群算法进行优化,与传统优化方法进行了比较,结果表明混合蚁群算法用于求解可控螺旋角锥齿轮传动多变量、多约束优化问题的有效性和正确性,具有实际应用价值.     

欠平衡钻井井底压力监测系统的设计

欠平衡钻井作为一项为油气田勘探开发服务的新技术,其核心就是对井底压力的控制,井底压力控制监测是国内外都在不断改进和发展的重要研究方向。本文提出了通过优化综合录井仪实现对欠平衡钻井井底压力的实时控制监测,并形成了一套与之相适应的软件.该系统适用于在液相(自然和充气)欠平衡钻井过程中进行压力监测分析,可用于直井、定向井和水平井欠平衡钻井过程分析。     

柔性关节板弹簧骨架大挠度变形的数值计算方法

对板弹簧为柔性骨架关节的弯曲角度、位移等与弹性波纹管内腔气体压力之间的静态模型进行研究。由此得出悬臂梁在受一大小变化的力偶和一大小、方向不断变化的切向力的共同作用下,悬臂梁大挠度变形的数学模型。通过MATLAB常微分方程法求得模型的数值解。     

地铁隧道内钻孔设备的结构设计

针对传统隧道内刚性悬挂接触网汇流排安装施工中钻孔作业施工效率低、施工环境差以及现有钻孔设备自动化程度低的特点,设计了一种新型的隧道内钻孔装置。基于钻孔设备的工况要求,采用液压传动系统控制钻孔平台的运动,使得设备功率密度大和调速方便。定位装置的设计主要包括定位方案的设计、升降机构的设计、旋转机构的设计、调平机构的设计以及XY向运动平台的设计。通过CAD软件建立了其三维模型,并通过ANSYS Workbench软件对其结构作了优化。采用基于CCD智能相机的光学定位和人工控制定位相辅相成的定位方案,使该钻孔设备具有较高的自动化程度和可靠性。最终开发出了具有较强实用性的隧道内钻孔设备。