电机架冲孔落料模

六倍变焦镜头是我厂的主要产品,随着生产的发展,该产品由试生产转入了批量生产。因此对生产率、产品成本以及增加零件的互换性等提出了相应的要求。从而必须对原生产工艺进行彻底的改革。电机架是六倍变焦镜头的机械主件,过去的工艺是:铣床备料、钳工装夹并划线钻工艺孔,然后线切割加工(先切割3-φ28mm内孔,后切割外形)。在正常情况下,加工一叠(8或10个)需要12h以上,每台产品需两个这     

落料冲孔弯曲复合模

异形垫片是电器接线常采用的零件。各种规格的异形垫片已标准化,可大量生产。采用复合模可保证产品质量,容易实现自动化生产。现将复合模的结构特点,介绍如下。复合模的结构如图2所示。冲孔凸模11和弯曲卸料凸模12、落料凹模13共同组成上模。下模18是由镶块作落料凸模。弯曲凹模与落料凸模、冲     

台阶形凸模厚料冲孔模

在里产中,经常遇到在厚度S=4～8毫米板料上冲φ4～φ40毫米孔的零件,而冲压工艺中一般认为,当板材的抗剪强度σ_(op)=40公斤力/毫米~2时,用自由凸模冲圆孔d的最小尺寸为d≥s,所以这类零件往往处于用自由凸摸或加护套凸模冲孔的临界区域。对于无护套的自由凸模,冲孔时凸模易弯曲失稳或折断。我厂在加工支板零件     

卡车纵梁落料冲孔模设计

设计新颖的落料冲孔模,保障纵梁的质量稳定性。考量耗费的制作成本,通常安设同一模具,冲压得到近似的配件。落料冲孔特有的设定,应采纳这一模具,制备类似的卡车纵梁。卡车纵梁特有的落料冲孔模,包含体系架构之中的冲裁方式、采购的模具材料、上模配有的卸料框架、凸模的拟定框架。本文探究了设计方式,提升了冲孔模的可靠性及经济性。     

落料冲孔翻边复合模

我厂在新产品开发中，生产如图1所示零件。按常规冲压工艺则要分成两道工序：先冲制成垫圈形的平坯，再翻边成形。为提高生产效率，我厂设计的模具结构如图2所示，使用时可一次冲制成形。该结构将中心废料由常见的内部弹性结构向上推出，改为从导管孔咱由漏出，即中间推料力为零，减轻了冲压负荷，而且也提高了模具的使用寿命。冲裁时落料凸模4的端面及内孔起拉深及翻边凹模的作用。凸、凹模7的内孔为冲孔凹模，而外圆则为翻边凸模。托件块6平时由下部的中硬橡胶通过顶杯8顶出。下冲时，各处刃口先将板料切成垫图形的平还，平坯被凸模4与托…     

侧板落料冲孔复合模设计

经过长期实践研究,设计制作了某型号小盒卡具侧板零件的落料冲孔复合工装。通过实际生产该工装改变了由原来加工状况,大幅度提高了生产效率。     

可调式导料板冲孔落料级进模

过去我厂生产GZC7和GZC9型瓷管坐的接触簧片(厚0.3毫米锡磷青铜带),经裁料后剩下21.3～26.5毫米的边角余料都作废铜处理。在工业学大庆运动中,我们革新一付一落两件的可调式导料板冲孔落料级进模,将上述废铜在冲床上,用调节左右活动导料板的送料宽度,进行全部冲裁。为     

一种结构新颖的简易落料、冲孔复合模

为解决图1所示的石棉垫圈加工问题,我们自行设计了一种简易冲裁模,其结构如图2所示。 1.冲裁模的设计 在设计冲裁模时,应保证冲孔工序中用的凸模棒3刃口尺寸等于工件孔的尺寸,凹模刃口尺寸等于孔径尺寸加上间隙值0.05～0.15mm.而落料用的凹模尺寸等于成品尺寸,凸模套2刃口尺寸等于成品尺寸减去间隙值0.05～0.15mm。因此,加工图1所示的     

保持环冲孔落料模的设计

图1所示的保持环是铁路货车提速转向架“转8A”上的一个零件,用于橡胶垫的定位。材质为厚5mm的冷轧钢板Q235A。此零件的显著特点是外圆有一直边,内孔尺寸为φ(64.3±0.5)mm,     

冲孔落料切间隙级进模

在没有铰链自动机床的情况下,一般铰链片的冲裁(不包括锪孔、压弯、卷圆工序)由冲孔落料和切间隙两套模具进行。手工操作工作量大,生产效率低,且不易保证产品质量。本模具(见图)起到上述两套模具的作用,它采用了一般的混合排样和一种特殊的工步安排,即在落料的同时切出间隙,见工艺排样。这样模具结构简单,     

厚料薄壁零件冲孔模的改进

图1所示为一种厚料薄壁零件,在该零件上具有两个相对零件形心且对称的长槽孔,要求在模具设计时保证图中所示零件壁厚尺寸及公差。该零件的材料厚度为7_(-0.50)~(+0.30)mm,两孔槽之间壁厚为7.8_0~(+0.30)mm,为典型的厚料薄壁零件。     

聚氨酯橡胶落料冲孔模的设计

根据聚氨酯橡胶冲裁原理,设计了一副冲裁模,分析了试制过程中出现的实际问题及设计改进措施。     

轴瓦自动进出料冲孔模的设计

正近年来,随着汽车市场不断翻新变化,各类轴瓦新品种也随之扩大。根据市场需求量小且品种杂的特点,改进原有陈旧单件生产设备,使之转变为自动生产小批量且通用性强的模具成为了必须。在此,介绍一下冲孔由手工改进为带有自动进出料的冲孔模,其不仅操作方便,且安全性强、生产效率高、通用性强、换模速度快、互换精度好。     

无废料冲孔落料级进模

经过对零件的加工工艺分析,找出加工零件的难点,制定出一套切实可行加工方案,介绍了无废料冲孔落料级进模设计要点、零件材料选择、热处理工艺等几方面,采取有效措施,保证零件的加工精度的要求。     

弹簧片冲孔落料弯曲级进模设计

通过分析弹簧片零件的结构工艺性,制定了合理的冲压工艺并设计了生产弹簧片的级进模,分析了冲孔落料弯曲反顶式级进模的设计思路及结构特点,该模具既能满足产品的质量,又能满足生产批量要求。     

高强板零件冲孔落料级进模设计

通过分析高强板零件的排样及冲压工艺方案,选择合理的模具结构方式即采用冲孔落料多工位级进模具设计,从而降低了模具制作成本,合理的模具结构设计不仅提高了生产效率也降低了整车制造成本。     

弹簧垫圈冲孔弯曲落料模的设计

1.工艺分析 如图1所示弹簧垫圈,材料为厚2mm的65、70优质碳素结构钢或优质的合金结构钢65Mn。按传统的常规工艺加工的工序,有孔的加工,外形的加工、弯曲,热处理（淬火＋中温回火）,单工序机加工不仅费时、费料,而且效率低,生产质量难保证,故从经济性角度考虑效果较差。通过对工件加工工艺性分析，多个方案的比较，将工件的机加工工序改为用冲压加工来完成，比较合理。     

落料-冲孔-翻边复合模

图1所示零件采用图2所示的模具结构,即可在一次行程中将零件压出来。其工作过程是:当冲床向下运动时,落料凸模1和冲孔凸模     

碗脚落料拉深冲孔复合模设计

针对碗脚的结构特征进行冲压工艺分析,采用落料、拉深、冲孔复合模结构并选择在普通开式压力机上一次冲压成形,既保证了制件的尺寸精度要求,又提高了生产率,克服了原来采用落料、拉深、冲孔单工序模生产的制件质量差和生产效率低等缺点,同时为同类制件的模具设计提供了参考。