高密度合金粉末的制备与处理

综述了高密度合金的金属粉、复合粉和合金粉的制备方法，介绍了多种粉末制备的工艺流程与特点以及钨粉处理方法。     

表面化学处理与TiFe合金的活化

研究了在酸、碱、盐溶液中处理后TiFe合金的表面特性和活化性能。试验发现:HCl、NaOH、NiSO_4、MnCl_2、MmCl_3溶液处理均可有效地改善TiFe合金表面性状,使其在常温下得到活化,而CuSO_4无明显作用。X射线光电子谱、X射线衍射谱和电镜能谱分析表明:在酸、碱、盐溶液中处理,TiFe合金表面分别发生了不同程度的腐蚀、充氢、置换和离子交换,破坏了TiFe表面的氧化膜,使表面的成份发生了改变,形成新的催化中心,促进了TiFe的活化。CuSO_4处理的作用尚待研究。     

高密度W-Ni-Fe合金的烧结新技术

高密度钨合金具有良好的综合力学性能,是军民两用合金材料。由于钨熔点很高,一般只能通过液相烧结才能制备接近全致密的合金。为满足科技发展对高性能钨合金的需求,采用新方法、新工艺,设法降低液相烧结温度和缩短保温时间,制备具有高强度、高韧性的细晶、超细晶或纳米晶钨合金材料是发展趋势。采用新的烧结技术,如:固相烧结、两步烧结、微波烧结、放电等离子烧结等制备高密度钨合金成为近年该领域的研究热点,对这些新工艺的最新研究进展情况进行了介绍。     

高密度钨合金研究的新进展

从原材料、烧结工艺及其后处理、强韧化和杂质对高密度钨合金的影响等方面介绍了国内外近10年来在高密度钨合金领域所取得的进展,并从这些方面详细讨论了影响高密度钨合金性能的具体因素。此外,提出了钨合金今后的发展方向。     

纳米晶高密度钨合金的研究进展

介绍了近几年来纳米晶钨基高密度合金的研究状况,讨论了粉末制备的机械合金化法、喷雾干燥法和反应喷射工艺法,同时详细讨论了粉末的注射成形以及包括固相烧结、二步烧结在内的烧结工艺.最后,从这些方面分析了影响纳米晶钨合金性能的具体因素,以及对高密度钨合金今后的发展方向提出了建议.     

近十年高密度钨合金的研究进展

本文概述了高密度钨合金在材质、制备工艺等方面的研究进展,对今后高密度合金的发展作出了展望。     

压制压力对微波烧结W-Ni-Fe高密度合金性能的影响

以还原钨粉、羰基镍粉和羰基铁粉为原料,研究了压制压力对微波烧结90W-7Ni-3Fe高密度合金性能的影响,并对分别在1 480℃和1460℃烧结的合金性能进行对比分析.实验结果表明:微波烧结W-Ni-Fe高密度合金的密度和力学性能随压制压力升高而升高,在600 MPa时达到最大,随后迅速下降.在1 480℃进行微波烧结的合金,其各项性能明显高于在1 460℃烧结的,例如,在600 MPa时,前者的相对密度为97.5%,而后者为96.3%;前者的断口存在穿晶断裂,后者则沿晶断裂明显.     

机械活化粉末制备W-Cu合金的微观组织

为了改善制备工艺和提高W-Cu合金的密度与性能,对原料粉末进行了机械活化处理,通过成形和烧结制备了W-Cu合金,考察了活化后粉末的变化,观察了合金的烧结组织并测量了密度.结果表明,机械活化能增大钨铜粉末的表面能和晶格畸变能,有效地促进烧结,改善烧结组织;烧结体中存在大量团絮状组织,团粒内部钨颗粒主要以固相方式烧结在一起,而团粒之间则以液相烧结为主.烧结组织细密、均匀,相对密度达98%以上;烧结组织中钨铜两相在微米尺度下仍然结合良好,部分界面出现了互溶.     

C含量对Fe-Cu-C合金性能的影响

研究了碳含量对Fe-Cu-C合金性能的影响.结果表明:碳含量低于1.2%时,随着碳含量的增加,材料的表观硬度增加,强度先增后减,在含碳0.8%时综合性能最佳,其表观硬度HRB达74.7,强度为487.30MPa,延伸率达1.8%.烧结后Fe-Cu-C材料的轴向膨胀率随碳含量的增加逐渐减少.经淬火 回火处理后的Fe-2Cu-0.8C试样性能为:硬度HRC 22.5,强度630.20 MPa,延伸率1.4%;较之于烧结态,强度、硬度提高明显,但延伸率稍有下降.     

贮氢合金的表面处理

本文根据国内外关于贮氢合金表面性质对其电化学性能影响的研究结果,综述了近年来贮氢合金表面改性处理的现状和进展     

粉末冶金高致密化成形技术的新进展

本文针对粉末冶金行业近十年来出现的提高制品致密化的新途径新方法, 简要介绍了其中的温压技术,流动温压技术、模壁润滑技术、高速压制技术、动力磁性压制技术、爆炸压制技术、放电等离子烧结技术的原理、特点、发展和应用情况。指出发展粉末冶金高效高致密化成形技术是粉末冶金的发展方向和研究重点, 产品致密化程度的提高将大大促进性能的改进。粉末冶金新技术、新工艺、新材料的不断出现, 必将促进高技术产业的快速发展, 也必将带给材料工程和制造技术以光明的前景。     

模具润滑温压成形法制作的高密度铁基烧结体的磁性与组织

烧结铁是一种好的软磁材料,但其磁通密度比铸造材料的低。低的磁通密度是由于密度低所引起的。本研究开发了一种温压与硬脂酸锂模壁润滑技术(WC-DWL)。使用该技术,得到了密度非常高的成形体。纯铁粉在1176MPa的压力下成形,经1523K烧结后的性能如下:密度=7.76Mg/m3,μm=5300,B160=1.16T,B240=1.28T,B400=1.40T,B2k=1.60T,bHc=110A/m。一些烧结铁表现出各向异性的变化与组织,这导致异常晶粒长大到长度为数毫米。这种异常长大在试样成形密度较高时更为明显。     

添加钴对W-Ni-Fe高密度合金性能的影响

在原料粉末中加入微量的Co元素,用粉末冶金液相烧结法制备了W-Ni-Fe高密度合金;采用金相显微镜、SEM等仪器对合金组织和杂质分布进行了分析。研究结果表明:添加钴元素后,增强了基体相对钨颗粒的润湿性,使钨颗粒表面更加圆滑,更加有利于塑性变形;提高了合金的钨颗粒与基体相之间的界面结合强度,从而提高了合金的强度和延伸率。     

棒磨工艺对水雾化铁粉松装密度的影响

为了更加合理有效地控制水雾化铁粉的松装密度，研究了水雾化铁粉棒磨系统棒头的转速、棒头的长度和筛底空隙宽度对粉末松装密度的影响。发现：将棒头的转速从700r／min提高到1100r／min时，松装密度由2．76g／cm^3提高到3．17g／cm^3，棒头长度从22cm加大到26cm时，松装密度由3．24g／cm^3降低到2．76g／cm^3；筛底空隙宽度从0．6cm增加到3．0cm时，松装密度由3．24g／cm^3降低到2．81g／cm^3。结果表明：上述3个因素的合理调配能较好地满足各种不同使用条件对雾化铁粉松装密度的要求；将该方法使用于生产中来控制松装密度，不仅能提高生产效率、降低生产成本，而且为产品的稳定性提供了可能。     

粘结化铁基粉末的高速压制成形与烧结行为研究

研究了采用粉末改性处理和高速压制相结合的技术制备高密度铁基粉末冶金材料的工艺。所用的粘结化铁基粉末的名义成分(质量分数)为Fe-1.5Ni-0.5Cu-0.5C;重点研究了压制能量和粉末塑化改性对压坯密度的影响,以及高密度压坯的烧结致密化行为。结果表明:粘结化铁基粉末具有较高的流动性(25.1s/50g)和松装密度(3.2～3.4g/cm3)。未经塑化改性处理的粉末随着压制速度的增加,压坯密度提高缓慢,在8.7m/s高压制速度下,压坯密度为7.37g/cm3。塑化改性处理粉末具有优异的塑性变形能力,压坯密度随着冲击能量的增加而迅速增大,在6.2～8.7m/s的压制速度范围内,压坯密度为7.07～7.62g/cm3。经过8.7m/s高速压制和1 150℃烧结后,烧结体密度达到7.51g/cm3,相对密度为96.5%。     

高密度高强度高精度粉末冶金同步器齿毂生产工艺探讨

粉末冶金零件在汽车上的应用越来越广泛。粉末冶金同步器齿毂是汽车零部件中难度较大的一类。高密度高强度高精度粉末冶金同步器齿毂的生产工艺研究是中国现阶段的主要研究方向之一。长期的生产工艺研究表明,先进的生产工艺是粉末冶金同步器齿毂大批量国产化的关键。     

铁焦高温冶金性能评价方法的研究进展

摘要：铁焦作为低碳高炉炼铁的一种新型碳铁复合炉料,其高温冶金性能至关重要。铁焦的高温冶金性能直接关系到其在高炉内的实际应用以及高炉的冶炼效率。国内外相关学者对铁焦的高温冶金性能做了试验研究,并相继提出了评价铁焦高温冶金性能的新方法。但是,目前还没有统一的合理的铁焦高温冶金性能评价方法。总结了当前铁焦高温冶金性能评价方法的研究现状及进展。同时,采用各种方法评价铁焦高温冶金性能,并与相同条件下焦炭的高温冶金性能进行对比。通过分析比较,并结合高炉冶炼的实际情况,提出了较为科学的评价铁焦高温冶金性能的新方法。新评价方法的提出,将为铁焦的生产制备和高炉应用提供理论参考。     

铁矿粉烧结基础特性之同化性研究进展

烧结矿在中国高炉的入炉炉料中所占比例为70%左右,烧结工序能耗占钢铁生产能耗的8%～10%,合理优化烧结配矿过程有利于钢铁企业增产降耗。利用铁矿粉烧结高温基础特性指导优化配矿更符合生产实际,基础特性中的同化性反映铁矿粉与CaO熔剂形成液相的难易程度,影响烧结矿的矿物组成、冷态性能及冶金性能,近年来相关研究取得了较大的进展。首先总结了铁矿粉同化性的研究历程,以及当前同化性检测的方法及设备,探讨了各种方法的优缺点,随后分析了不同铁矿粉化学成分等对最低同化温度的影响。结果表明,随着SiO₂、Al₂O₃含量的增加,最低同化温度先降低后升高;MgO、(Al₂O₃+SiO₂+MgO)含量的增加使最低同化温度升高。对不同含铁矿物而言,一般表现为褐铁矿同化性优于赤铁矿,磁铁矿的同化性最差。最后,在前人研究的基础上,基于烧结工艺、优化配矿以及实践经验,总结并探讨了现阶段存在的问题,并尝试提出了未来相关研究的方向。     

提高高铁低硅烧结矿强度的实验研究

在实验室条件下,对高铁低硅烧结原料,采用提高生石灰配比、燃料外配等措施,进行了旨在提高烧结矿强度和生产率等指标的实验研究.实验结果表明:全部用生石灰替代石灰石进行烧结,可提高烧结矿转鼓强度;用30 %的燃料外配时,可略微提高烧结生产率.