热轧AZ31镁合金薄板的室温成形性

针对AZ31镁合金板材室温冲压成形较差的特点,采用不同轧制温度获得镁合金板材,使用半球形凸模胀形,绘制镁合金室温成形极限图并分析轧制温度对镁合金板材组织和室温成形能力的影响.发现AZ31镁合金板材的成形性能不仅与晶粒尺寸有关,还与晶粒取向有关.基面织构的减弱可明显提高板材的胀形性能,在基面织构强度相似的情况下,晶粒尺寸对板材的成形性能起决定性影响.      

热冲压成形模具冷却系统的设计研究

为解决超高强度钢热冲压成形件各部位强度不均现象,利用Deform软件对不同冷却条件下保压冷却阶段中的热量传递过程进行模拟分析。结果表明:通冷却水后,热成形保压阶段的模具表面温度迅速下降50.0~100.0℃;通过优化冷却水道结构布置、冷却水道数量及直径、冷却水流速度,凸模和凹模圆角处温度分别下降了14.5℃和26.0℃;将模具冷却系统优化设计方案应用到A柱加强件的热成形模具中,最终获得均匀马氏体组织,有利于获得力学性能一致的零件。     

7A60铝合金杯形件等温压扭关键工艺参数分析

以7A60铝合金杯形件为研究对象,通过工艺实验和有限元模拟研究了杯形件在等温压扭成形过程中关键工艺参数对其成形性能的影响。结果表明:坯料高径比对累积变形量的影响主要在镦粗变形阶段,下模扭转速度增大,成形载荷降低,扭矩增加;但当下模转速太大时,压扭件盘面过渡圆角区域损伤值将大于1,边缘易于产生破裂缺陷;成形温度的变化对成形载荷和扭矩的影响较为显著;成形过程中对压扭件施加小于1圈的扭转剪切变形,合金的连续性不会遭到破坏,且合金强度相比传统挤压件有所提高。     

多功能金属薄板成形试验系统及其在汽车板成形研究中的应用

介绍了一个等于先进的金属薄板形试验系统，该试验系统设计先进，控制灵活，采用先进的数码技术，能满足大多数成形试验研究的需要，并利用此设备针对汽车板在胀形＋弯曲复合形成方式下的成形极限进行了研究。     

基于DEFORM的某飞机主起支撑接头终锻工艺优化

对某飞机主起支撑接头的锻件复杂情况进行了分析,设计了飞边槽和终锻模具。DEFORM有限元数值模拟发现,预锻过程筋条处易出现折叠,故对预锻件进行了优化设计,消除了折叠隐患。此外,还对终锻过程的上模下压速度进行了优化,对比了匀速5 mm/s、2 mm/s和变速加载三种压下方式的成形载荷。结果发现,采用变速加载能显著降低成形载荷,从而节约设备能源。     

球形模胀形法和双板试验法建立FLC的比较

用两种不同的双拉成形技术获取成形极限曲线。其一是允许在平板面内自由变形;其二是由半球形凸模胀形,限制板料的变形,前者不受摩擦及模具曲率的影响,有效地显示了三种不同形式的极限应变行为,后者与实际生产更符合,产生更大的根限应变。     

用温压法制备铁氧体

为了改进铁氧体磁性材料的成形性，拓宽其应用领域，研究了一种介于干压成形与热压铸成形之间的新的铁氧体成形工艺——温压成形。该成形方法将干压成形与热压铸成形有机结合，汲取各自的优点，克服了干压成形中压力不均匀、压坯内应力过大，热压铸成形中粘结剂过多、收缩率大、磁性能低的缺点。在温压成形过程中，只掺入少量粘结剂与添加剂，使其既能保证粉料良好的成形性与取向性，又能保证脱脂与烧结过程中不会产生过大的收缩与变形。结果表明，用该成形方法压制得到的压坯烧结性较好，可以得到90％以上的烧结相对密度。磁性能比热压铸磁体高很多，与干压磁场成形方法相当。该工艺能够适用于形状较为复杂并对磁性能有一定要求的中小型产品。     

IF板与08Al板的成形性能研究

通过模拟成形性试验，对新型超深冲用IF钢板和传统冲压用08Al钢板的冲压成形性能进行了研究．结果表明：IF板的拉深性能、扩孔性能、胀形性能以及“拉深-胀形”复合性能等均优于08Al板，其中，扩孔性能和平面各向异性的改善最为显著；各项试验中，IF板的成形力普遍小于08Al板。     

冲击成形——一种粉末冶金材料制备新工艺

介绍了一种新的粉末冶金材料制备工艺——冲击成形。介绍了其成形工艺和成形机理：冲击波以非常快的速度和强烈的冲击能作用在粉末颗粒表面，各种能量作用于颗粒而使表面融化形成液相，压坯出模冷却固化成形。简述了其制备的材料及其研究现状：冲击成形制备出了金属粉末、陶瓷粉末、非晶粉末和金属-陶瓷复合粉末的材料，开发出了双冲击圆柱法、高温法、离子束装置等各种成形方法。由于它通常不需烧结，所以在经济上是一种可选择的材料制造工艺。     

内高压胀形铝合金60yy及胀形液压机

介绍了瑞士开发的内高压胀形铝合金６０ｙｙ的成分，力学性能，成形性能与热处理特性，并与６０８２的相应性能作了对比。高压胀形法就是将空心型植物 一段置于成形模内，在高压液体的轴内负载与内压力的同时作用下膨胀变形成复杂的零部件的工艺。     

Optimization of Hydroforming Process for Deep Drawing of AA7075 Using Finite Element Simulation and Response Surface Methodology

Aluminum 7075 is a functional aerospace alloy that has high strength and low formability during room temperature deep drawing. Therefore, to avoid warm forming process and relative difficulties, careful control in the process design is needed to enhance quality of drawn part and improve die life. In the present work, an attempt was made to experimentally and numerically study the effect of hydrodynamic deep drawing process such as die geometry and fluid pressure on thinning ratio and punch force. Statistical analysis based on response surface methodology was carried out to correlate empirical relationship between die corner radius, punch corner radius and die fluid pressure as process factors and maximum thinning ratio and punch force as responses. Sensitivity analysis was also performed to find out the factor having greatest impact on aforementioned responses. Further, optimization was carried out by using desirability approach to find out optimal parameter setting to attain minimum thinning and forming force simultaneously. Results indicated that punch and die corner radius followed by fluid had significant effect on the process quality characteristics. Moreover, setting of 9.3 mm punch corner radius, 2 mm die corner radius and 26 MPa fluid pressure resulted in 71% desirability incorporating 31% thinning and 175 MPa punch force. The obtained optimal results were then verified through both FE simulation and confirmatory experiment.     

影响冲压过程中钢板摩擦行为的因素

研究了不同试验条件下对两种毛化钢板冲压摩擦行为的影响,结果表明,润滑条件将影响冲压过程中的摩擦行为,润滑油种类对凹模圆角处摩擦因数影响不大,而对冲头圆角处摩擦因数的影响较大;一般随冲程的增加,钢板的凹模、冲头圆角处摩擦因数都降低,而且凹模处的摩擦因数低于冲头圆角处的摩擦因数;在同一润滑条件下,激光板的表面具有较低的摩擦因数。     

连铸板坯产生角部裂纹的影响因素

本文通过对连铸坯内弧近角部位置上形成纵向凹陷机理的分析 ,指出了连铸板坯角部裂纹产生的原因 ,并讨论了影响连铸板坯角部裂纹产生的因素。     

1 850 mm×230 mm板坯连铸结晶器流场与温度场数值模拟

为研究连铸工艺参数对结晶器内部钢液的作用规律,对涟钢1 850 mm×230 mm板坯连铸结晶器流场和温度场进行了系统的数值模拟,研究了不同吹氩量(0～7 L/min)、不同水口浸入深度(110～150 mm)和不同拉速(0.9～1.2 m/min)对结晶器内钢液行为的综合影响。结果表明,随着吹氩量增加,自由液面的钢液流速和温度总体呈现降低的趋势;随着水口浸入深度增加,自由液面的钢液流速先降低后增加;随着拉速增加,自由液面的钢液流速增加;水口浸入深度和拉速对温度场的影响较小。当吹氩量为5 L/min、水口浸入深度为130 mm、拉速为0.9 m/min时,结晶器自由液面具有较小的钢液流速和湍动能,同时液面具有较好的温度均匀性。通过数值模拟研究,为合理选择结晶器相关工艺参数提供了理论依据。     

海绵钛电极块压制模具的结构优化

针对80 MN海绵钛压机所压制的电极块从凸模中脱模困难及电极块密度分布不均的问题,通过有限元软件模拟分析了电极块在脱模过程中,凸模和电极块的应力场、主应力、速度场分布情况,定量分析了电极块所受的摩擦力,找出了脱模困难的原因。在此基础上,优化了凸模成型面形状,模拟分析了优化后凸模尖角处的强度、脱模过程及电极块的密度分布情况。优化后的凸模不仅彻底解决了电极块脱模困难的问题,而且电极块密度不均匀的情况得到了改善。     

方矩形管连续辊弯成型金属的流动规律

 为了研究方矩形管辊弯成型时金属的流动规律,结合某厂实际生产工艺,建立了方矩形管辊弯成型的三维弹塑性非线性有限元模型,基于该模型得到的仿真结果与现场轧制结果基本一致,通过对仿真结果的分析分别得到了方矩形管辊弯成型时长边、角部、短边和纵向上的内、中、外层的金属流动规律。研究结果表明：在厚度方向稳定段处,从外层到内层的金属流动规律是不一致的,长边处的不一致性要比短边处明显;在纵向上前、中、后段处,外层上的金属流动规律存在较大的差异,前段与后段的外、内层上的金属流动规律是相反的。分析结果为预测最终成型尺寸精度与辊弯成形工艺参数的制定提供了理论依据。     

轧制差厚板成形极限场

摘要：轧制差厚板板料厚度和材料性能分布不均匀,准确预测差厚板零件的成形极限变得十分困难。首先将差厚板的过渡区离散成若干等厚板的组合,对每一个厚度下的板料进行不同路径的凸模胀形数值模拟,拟合出不同厚度板料的成形极限曲线,对厚度进行插值获取差厚板的成形极限场。最后,采用成形极限场对差厚板筒形件的成形极限进行预测。研究结果表明：采用数值模拟、拟合以及插值的方法得到的成形极限场,可以较为准确地预测实际差厚零件的成形极限。     

关于连铸机铸坯压和重引拔压的设定计算方法

液压系统向连铸机升降驱动辊供给的液压压力应根据工艺要求进行设定计算。本文分析了铸机正常工作时驱动辊的压下力与铸坯内部的鼓肚力的关系，鼓肚力的动态变化要求驱动辊的压下力能较好地逼近这种变化。文章提出了驱动辊对铸坯的液压压力的计算步骤和方法，并且就处理滞坯的重引拔液压压力的确定方法作了介绍。     

焊管方型化的连续成型工艺开发研制

在圆管直缝焊接成形基础上,应用金属变形协调关系,建立圆管方型化的连续变形生产工艺。开发连续成型的孔型系列,建立圆管方型化的塑性变形数学模型;利用有限元对各道次变形关系进行模拟,优化并确定孔型和成形工艺参数,对带材边缘的应力应变进行失稳分析;开发研制方管连续生产机组。针对方管78 mm×78 mm×3.0 mm进行试生产,获得满意结果。经理论与试验比较分析,其结果具有较好一致性,为生产实践奠定了基础。