整筒泵泵筒加工中的激光热处理技术

通过增加外导光系统，解决了在φ70mm，长7.6m整筒抽油泵泵筒内表面进行激光淬火的技术难点。经过试验确定了能满足工件技术要求的激光处理工艺参数，并根据现场试验飞速确定了经C－N共渗处理后再进行激光淬火的工艺流程，形成了较完善的整筒泵泵激光热处理工艺路线，保证了产品质量的可靠性。对泵筒激光淬火工艺与目前普遍采用的泵筒中频淬火工艺进行比较表明，整筒抽油泵泵筒采用C－N共渗后再进行激光淬火具有生产效率高，耗能少，成本低等优点，并且扩大了泵筒的选材范围。     

运用BH催渗技术解决ZJ30钻机链条传动箱齿轮渗碳变形

渗碳淬火是齿轮等表面耐磨零件的重要热处理工艺方法,渗碳淬火可以大大提高表面硬度,达到表面硬,芯部韧的良好性能,但由于渗碳工艺温度较高,存在较大变形,严重影响渗碳淬火质量,且给后续加工带来不利,本文简要介绍了通过降低渗碳温度和其它相关工艺措施,控制渗碳淬火变形的方法。     

抽油泵渗碳衬套淬火工艺的研究

进行渗碳或碳-氮共渗热处理的衬套是抽油泵常用衬套。其特点是表面硬度高、耐磨。同时,也由于它具有较深的渗层,因而,它也耐偏磨。然而,制造中的难题是淬火变形大,若控制不当就会造成较多废品。为了优选热处理工艺方案,对衬套渗碳后采用不同的淬火方式进行了试验研究,得出渗碳后直接分级淬火是最佳的工艺方案,它不但变形最小,而且节省能源。     

抽油泵衬套渗碳淬火工艺的改进

介绍了抽油泵衬套渗碳后直接淬火处理工艺。实践表明,这种工艺与国内大多数厂家现用的二次加热淬火工艺相比,可节省处理时间35小时,降低能耗47％,而且衬套变形量小,硬度略有提高,能满足现场使用要求,获得了显著的经济效益。     

抽油泵泵筒表面硬化技术

叙述了抽油泵泵筒表面硬化技术的工艺原理。介绍了泵筒表面使用渗碳、氮化、碳氮共渗、镀铬、激光相变硬化、化学镀镍工艺等方法所获得的表面硬化层的机械性能和基本参数。为抽油泵的选择、使用和维修提供参考。     

深井高温抽油泵泵筒-柱塞间隙对漏失影响研究

现有文献中,抽油泵漏失计算研究重点集中在泵结构形变等方面,高温引起热变形后对漏失的影响研究不够充分,导致泵漏失计算误差较大。鉴于此,将抽油泵简化为双层圆筒组合空心圆柱体,在研究泵圆环模型的热变形理论基础上,引入修正的弹性模量和热膨胀系数,开展泵筒、柱塞随温度改变的热变形量研究,并借助泵漏失计算研究成果,完成泵筒-柱塞间隙与高温抽油泵漏失量计算。研究出温度、沉没度以及泵挂深度与漏失量之间的定量关系,提出通过对沉没度、泵挂深度的选择和提高间隙配合精度来有效降低抽油泵漏失量。研究结果可为深井高温抽油泵设计、选用、加工与间隙计算提供依据。     

碳氮氧硫硼共渗在抽油泵泵简制造中的应用

为了探索适合抽油泵泵筒的热处理工艺，着重对碳氮氧硫硼多元共渗工艺进行了探讨。试验工艺用电炉采用真空脉冲氮化炉，分别从上、中、下三处同时充氨气，并同时从上部滴注液体，成分包括：稀土、甲酰胺、硫尿、三氧化二硼、乙醇。现场试验表明，经多元共渗后的抽油泵泵筒表面硬度大幅度提高，表面硬度梯度比其他处理方式更合理，耐磨性能明显改善，抽油泵的使用寿命得到延长，比普通泵平均提高11％。     

碳氮氧硫硼共渗在抽油泵泵筒制造中的应用

为了探索适合抽油泵泵筒的热处理工艺 ,着重对碳氮氧硫硼多元共渗工艺进行了探讨。试验工艺用电炉采用真空脉冲氮化炉 ,分别从上、中、下三处同时充氨气 ,并同时从上部滴注液体 ,成分包括 :稀土、甲酰胺、硫尿、三氧化二硼、乙醇。现场试验表明 ,经多元共渗后的抽油泵泵筒表面硬度大幅度提高 ,表面硬度梯度比其他处理方式更合理 ,耐磨性能明显改善 ,抽油泵的使用寿命得到延长 ,比普通泵平均提高 11%。     

泵筒内表面高频感应淬火工艺与设备

介绍一种对抽油泵之泵筒内表面进行高频感应淬火的工艺及设备。该工艺是将电磁感应器置于工件内,由感应圈通电后对边旋转边移动的工件内表面连续加热,感应圈的最后一匝的喷水环直接对已加热表面进行淬火,在工件内表面冰生大约１．０ｍｍ的马氏体硬化层,其硬度为ＨＲＣ≥５８,热影响层深度０．２～０．３ｍｍ,硬度为ＨＲＣ５０,而工件外部仍然保持未淬硬状态。该工艺采用的设备主要由高频振荡器、负载变压器、导管总成、感应器     

抽油泵泵筒内表面渗硼组织与性能研究

采用 45钢试样 ,通过不同工艺参数、渗剂配比的渗硼热处理试验 ,得出B4C∶KBF4∶松散剂∶SiC按 1∶1∶1∶1 7配比再加 4%稀土催渗剂 ,温度为 80 0℃处理 5h的最优化泵筒内表面渗硼处理工艺。渗硼层的相组分为FeB、Fe2 B、Fe3C +Fe3(C ,B) +F ;次表层Fe2 B的硬度大于 1 2 0 0HV0 1 ,比渗碳和镀铬等常规工艺有更优良的耐磨性和耐蚀性。用最优工艺处理整筒管式抽油泵泵筒内表面 ,具有热处理温度低、工件变形小、工艺简单、易于推广等优点。482台渗硼泵的现场推广应用表明 ,油井免修期延长了 1 68天 ,累计创经济效益 390 0万元 ,具有大规模推广应用价值     

浅谈抽油泵的热处理及耐磨性

对４５号钢抽油泵泵筒进行表面淬火、表面化学处理和表面涂敷处理后进行的耐磨试验表明，硼铬复合渗是提高泵筒耐磨性的最佳处理工艺，其余依次为双相渗硼、单相渗硼、镀硬铬、３８ＣｒＭｏＡｌ离子氮化和淬火＋回火。在滑动摩擦条件下，４５号钢渗硼的耐磨性比渗碳的耐磨性高３￣５倍，比碳氮共渗高０．５￣２倍。比淬火＋低温回火高３倍，比渗氮高６倍。渗硼层在８００℃以内有良好的抗氧化性能。     

组合泵衬套端面密封可靠性探讨

<正> 我国许多油田机械采油已进入后期,油井大量出水,为提高原油产量,需在长冲程、深抽工况下加大抽油泵排量。然而,目前各油田大量使用的常规组合泵筒管式抽油泵(以下简称常规泵),在长冲程深抽时,由于泵筒长度增加,油管内液柱载荷加大,泵筒外管拉伸变形增大,使得衬套端面间正压力减小而密封失效,大大影响了抽油泵泵效。泵筒较薄的整泵筒抽油泵     

组合抽油泵缸套的激光淬火

论述了对内径44～83mm、长度300mm组合抽油泵缸套进行激光淬火的情况。检测结果表明，经激光淬火处理后，缸套内表面硬度达到60～66HRC，硬化层深度达到0．4～0．6mm，缸套直径上变形仅为0．03mm左右，远远小于常规热处理的变形量。实践证明，对组合抽油泵缸套采用激光淬火处理能大幅度提高生产效率，降低生产成本。     

组合泵衬套端面密封可靠性探讨

文章通过对新乡第一机床厂设计并生产的组合密封泵筒抽油泵试验结果的分析，指出密封泵能避免组合泵在深井和较长冲程工况下失效的因素．其措施是：密封泵在泵筒外管内每节衬套端面处增加一个扶正套和两个O形密封圈．扶正套主要用于长冲程、深抽．中。油井内液柱负荷大于或等于密封泵衬套端面间压紧力时。防止衬套错乱；O形密封圈主要用于村套之间有泄漏时的静压密封．文章还指出：合理的衬套端面压力是保证泵组装质量的关键．在组装组合泵原筒抽油泵时。采用测量泵筒外管的伸长变形量来压紧泵筒村套。并推荐了一个变形量计算公式．     

悬挂防弯泵的研制

低渗透油藏中大多采用小泵深抽工艺。而目前在卡层分层开采中所采用的小泵径抽油泵和封隔器,在封隔器坐封过程中经常出现小泵泵筒坐封弯曲现象。为此,研制了悬挂防弯泵,设计了独特的悬挂结构,即在泵筒外加一外筒,泵筒在外何内呈悬挂状态,坐封时泵筒不受力,即使外筒弯曲,也不会影响到泵筒。这从根本上解决了抽油泵泵筒弯曲的问题。现场应用证明,悬挂防弯泵减少了作业工序,降低了作业成本,且能不同程度地提高泵效,延长抽油泵的使用寿命,在低渗透油藏的开发应用中前景广阔。     

DL-超深低漏整筒抽油泵的研制与应用

针对常规抽油泵在泵挂深度超过2200m进行深抽时抽油泵漏失和易失效的问题,研制了DL-超深低漏整筒抽油泵。该抽油泵由内泵筒、外泵筒、连通孔、柱塞和固定阀连接而成,内泵筒的内外侧均处在油管内液体之中,内泵筒的内外侧不存在压差,消除了常规抽油泵的"鼓胀效应",从根本上减少了抽油泵的间隙漏失。现场试验表明,超深低漏整筒抽油泵能明显减少漏失量。中原油田现场应用的4口井中,平均单井日增液2.6t,日增油1.2t,泵效提高11%,已阶段性增油560t,创经济效益224万元。     

Cr－Ni－Mo钢长泵筒的选材和氮化

从专用结构钢中选择了Ｃｒ－Ｎｉ一Ｍｏ类钢制作抽油泵的长泵筒，其中以３５ＣｒＮｉＭＯ和３５ＣｒＮｉ１Ｍｏ钢为好。经气体氮化后，达到了所需的氮化层深度和硬度，变形极小，泵筒硬度（ＨＶ１０≥６６０）指标达到了美国同类产品的指标，成为可供选择的替代专用氮化钢３８ＣｒＭｏＡ１Ａ钢的材料之一。     

Cr—Ni—Mo钢长泵筒的选材和氮化

从专用结构钢中选择了Ｃｒ－Ｎｉ－Ｍｏ类钢制作抽油泵的长泵筒，其中以３５ＣｒＮｉＮｏ和３５ＣｒＮｉ１Ｍｏ钢为好。经气体氮化后，达到了所需的氮化层深度和硬度，变形极小，泵筒硬度（ＨＶ１０≥６６０）指标达到了美国同类产品的指标，成为可供选择的替代专用氮化钢３８ＣｒＭｏＡ１Ａｒ钢的材料之一。     

高温热变形对抽油泵高配合间隙的影响

抽油泵是较为精密的机械采油设备,其柱塞与泵筒的配合间隙范围是0.025mm-0.188mm,传统抽油泵的间隙设计没有考虑到抽油泵在高温状态下间隙的变化因素,本文旨在分析计算抽油泵在高温工作状态下的间隙变化趋势及变形量,为在SAGD等特殊工艺中使用的特种抽油泵的间隙设计提供高温热变形的相关设计依据。     

镀铬泵在中高含水期深抽井中的应用

吐哈油田自进入中高含水采油期后，由于综合含水上升厦地层能量下降，油井需要通过加深泵挂挖掘井筒潜力。加之油井腐蚀及结垢趋势加重，液面下降抽油泵上下压差过大，造成柱塞与泵筒间的磨损加剧，抽油泵漏失严重，造成维护作业成本大幅度提高。通过对深井泵的理论分析，提出了泵筒镀铬，加强泵筒的表面硬度。通过应用，取得了显著的效果，基本解决了油田所面临的难题。