柴油机排气摇臂断裂原因分析

东风7D型内燃机车、在运行近半年的时间内，连续发生柴油机排气摇臂断裂造成的机破事故。本文通过分析找出其原因及解决问题的办法，并彻底解决了该问题。     

柴油机排气摇臂断裂原因分析

东风7D型内燃机车,在运行近半年的时间内,连续发生柴油机排气摇臂断裂造成的机破事故。本文通过分析找出其原因及解决问题的办法,并彻底解决了该问题。     

转向齿扇摇臂轴断裂分析

通过金相检验,扫描电镜等测试手段对转向齿扇摇臂轴断裂原因进行分析。结果表明,由于在淬火加热保温过程中,保护气氛中的氢渗入零件表面,零件装配后因承受拉应力而引起氢致延迟断裂。     

B690液压牛头刨床的改进

本文叙述了对 B693液压牛头刨床的发热和振动的部分原因,并提出了改变液压系统的背压阀油路及将操纵阀芯磨一缺口的办法改进了该刨床的温升历害及剧烈振动问题。     

摇臂轴螺纹延迟断裂原因分析及预防措施

通过对转向器摇臂轴的热处理、硬度、受力情况、断口形貌等因素进行分析,认为该部位的断裂是由于零件含氢引起的延迟断裂.断裂部位较高的硬度、零件中的氢含量以及断裂部位的应力集中情况是影响延迟断裂的主要因素.同时,对目前普遍采用的感应回火和局部防渗碳保护工艺的特点进行了分析,认为感应回火能同时有效地降低表面和心部硬度,是预防摇臂轴螺纹延迟断裂的有效方法.     

B690液压牛头刨床进给机构失效原因

我厂购买的B690液压牛头刨床,经使用一年多以后出现工作台进给量不稳定的现象。有时连续刨削几次,工作台都没有进给量。该机进给系统如图1所示。工作台的水平进给和垂直进给分别由丝杠7和丝杠9提供。通过工作台水平进给和垂直进给交换机构5为丝杠7或丝杠9提供回转运动。当工作台需要快速移动时,则由电机15通过减速齿轮1、2、3、12提供快速回转运动。     

关于B690液压牛头刨床换向卸荷的改进

《机床与液压》七七年第三期刊登的“宝鸡石油机械厂”改进B690的经验介绍,可使滑枕换向时的冲击及振动减小。如果再对换向卸荷做一点改进,还可以使滑枕换向时的振动进一步减弱。原系统中,先导阀在滑枕的拨动下,首先到达卸荷位置,将安全阀的控制腔与低压溢流阀联通,以使油泵输出大部分油液以较低压力经安全阀流回油池。因为控制卸荷的球形溢流阀动态指标较差,反应也不灵敏,所以在卸荷瞬间,将产生较大的压力振摆,卸荷压力难维持在额定值(6～8公斤力/厘米~2)。当其它改进工作已完后,(参阅“机床与液压”七七年第三期68页)试车中观察压力表,压力可瞬间降至2～3公斤力/厘米~2     

100B型压力机齿轮箱紧固螺栓断裂原因分析及对策

对100B齿轮箱螺栓断裂进行原因分析,对零件加工严格把关,提高加工件质量,采用就位研点刮研法,控制单位面积内接触点数,增大实际接触面积;减小接触变形,消除宏观不平的影响,提高机床的抗振性能,从而解决了紧固螺栓断裂问题.     

B690牛头刨床液压系统设计浅评及改进意见

一、液压系统设计浅评长沙机床厂生产的B690液压牛头刨床,性能优良,位居国内同类产品前列。该机床液压系统设计有两大特点,其一是采用双定量泵组合变级油路,而不是采用大流量的单泵节流调速油路或价格昂贵的变量油泵;     

汽车发动机B48盘簧断裂原因分析

利用光学显微镜与扫描电镜对汽车发动机中断裂的B48型盘簧微观组织与断口进行分析。结果表明,盘簧断裂属于疲劳断裂。造成疲劳断裂的原因是由于盘簧在工作状态下发生了剧烈的摩擦,盘簧表面发生相变,形成疲劳裂纹。     

Q235B钢管的断裂失效分析

Q235B碳素钢通信塔用钢管在矫直过程中出现焊接处断裂.用扫描电镜、光学显微镜、力学性能测试等方法,对断裂构件化学成分和力学性能进行检测.选择加热温度为920、940、950 ℃和保温时间2、3、4 h对试样进行正火处理,并对热处理后的试样进行显微组织观察、力学性能测试和冲击试验,比较并确定最佳的正火工艺.结果表明,Q235B钢原始组织呈带状分布.在钢管矫直过程中,焊接处出现应力集中,导致其发生脆性开裂.采用920 ℃×3 h、920 ℃×4 h或950 ℃×2 h的正火工艺可以消除此类问题.     

82B盘条拉拔横裂纹断裂分析

采用金相显微镜、扫描电镜、显微硬度计等对 82B盘条钢拉拔横裂纹断裂试样进行了分析。结果表明：拉拔过程中产生白亮形变马氏体是盘条出现断裂的原因。对产生形变马氏体原因进行讨论,并提出了避免形变马氏体产生的措施。     

Q235B钢焊管断裂原因分析

通过对直缝焊管断口宏观检查、断口微观分析、材质成分分析、金相组织检验、非金属夹杂分析、有限元分析,探讨焊管断裂原因。结果表明,焊管断裂为脆性断裂;焊接过程中形成的原始裂纹造成应力集中,是焊管断裂的主要原因;焊接过热区出现的魏氏组织,降低了材料的韧性,促进了焊管的断裂。     

HL型抽油杆断裂失效分析

通过力学性能检测、显微组织和断口分析,结合服役工况条件,对某油田公司发生的抽油杆断裂失效事故原因进行了分析。结果表明：腐蚀疲劳是导致抽油杆断裂失效的主要原因,抽油杆结构因素造成的局部应力集中导致疲劳裂纹往往起源于抽油杆镦锻过渡区及其前沿30~60 mm范围的区域,同时抽油杆的表面脱碳也会导致抽油杆疲劳寿命的降低。通过优化与改进抽油杆结构以降低抽油杆局部的应力集中、添加缓蚀剂改善抽油杆的服役环境、提高抽油杆表面质量及制备耐蚀涂层等途径可有效提高抽油杆的服役寿命。     

某型传感器转轴断裂分析

通过化学测试、硬度检验、金相分析、扫描电镜(SEM)分析等方法,对传感器转轴断裂的试样进行了分析。发现转轴本身材料、性能符合相应的标准要求,失效的主要原因为:有一悬臂梁拨叉,其振动过程中的加速度值最大有近100 g,虽然拨叉转动轻,但拨叉长度大于传感器两轴承支撑长度2倍以上,拨叉一端锁紧传感器转轴,另一端无支撑,拨叉在振动过程中产生使传感器转轴受到交变应力,导致转轴断裂。由于断口磨损,无法清晰地描述转轴的受力轴交变应力引起的疲劳断裂。为了更清晰地了解转轴受力断裂的过程,通过ANSYS建立仿真模型,模拟其受力情况,提出相应的改进办法。     

气门摇臂精铸工艺分析

气门摇臂是发动机的关键零件 ,工作频率达70 0次 /ｍｉｎ左右 ,其品质与发动机工作性能密切相关 ,所以对气门摇臂的品质要求较高。气门摇臂主要工作部位是其头部 ,要求不得有孔眼、缩松、残缺等缺陷 ,因该部位需高频淬火并经磨削加工 ,所以加工余量不能过大。1　蜡模焊装若蜡模竖向焊装制壳浇注 (气门摇臂铸件图如图1,蜡模竖装图见图 2 ) ,内浇道设在18ｍｍ圆柱端面 ,为保证摇臂头部组织致密 ,就需将摇臂蜡模头部向下或倾斜向下焊装制壳浇注 ,靠钢液重力对头部进行补缩。由于用水玻璃型壳生产 ,型壳在脱蜡、运输、焙烧过程中 ,掉落到型腔…     

SWRH82B线材拉拔断裂缺陷分析

用户在使用SWRH82B拉拔钢绞线过程中,出现批量拉拔断裂问题。经过对原始盘条和半成品分别进行化学成分、夹杂物、金相等分析,认为原始盘条存在擦划伤、缩孔、异常组织,另外用户生产工艺也存在一定的不合理。通过工艺的改进,避免了批量断裂现象的产生。     

某型高强度螺栓断裂失效分析

为了能确定某海上设备使用的35CrMnSiA高强度螺栓的断裂原因,对断裂的螺栓进行外观检查,断口宏观、微观分析,氢含量检测,金相组织检查及硬度检测等试验.在理化试验的基础上,运用微观断裂机理对螺栓的断裂原因进行分析,得出结论:其断裂失效性质为由应力,氢和腐蚀共同作用引起的氢致开裂型应力腐蚀断裂.其中,引起螺栓断裂的氢来自外界腐蚀环境.提出改善螺栓的加工工艺和使用无氢脆的涂覆层来提高螺栓的抗腐蚀断裂能力.     

某型柴油机曲轴断裂失效分析

采用扫描电镜、金相显微镜和常规试验方法对某柴油机断裂曲轴的断口形貌、组织、力学性能和化学成分进行了分析.结果表明,较大的瞬时外力导致曲轴在应力集中部位脆性断裂.     

某型装甲车用履带断裂分析

装甲车训练时履带发生断裂,通过宏观检验、化学分析、力学测试、金相检验以及断口分析等手段,对取样的失效件进行综合分析。结果表明:化学成分符合国家标准规定,硬度符合相应技术要求,金相组织均为回火索氏体,未发现异常组织,断口均为韧窝,装甲车履带的失效是由于在湿软且起伏较大的路面行进时,履带所受阻力过大导致履带销变形,进而导致端联器、诱导齿、导齿盖及履带板等相关部件非正常受力,在大阻力行进过程中部件局部位置受力过大,最终导致其过载断裂。建议增加履带销的截面积,评估装甲车行进过程中履带板所受阻力,根据受力情况重新设计履带销的合适壁厚,或采用实心履带销。若实心履带销仍不能满足强度要求,或考虑装甲车的整体负重,建议更换履带销使用材料,选择强度级别更高的材料以保证履带销的整体强度。