延迟焦化装置油气线结焦问题分析与整改

某石化厂延迟焦化装置油气线与急冷油四通内结焦严重,严重影响了装置的正常生产,分析发现结焦的原因主要是塔顶温度控制过高,急冷油控制压力低,喷嘴的安装位置不正确以及消泡不正常等。采取降低塔顶控制温度,提高喷嘴压力,改变喷嘴位置以及优化消泡措施等整改措施,解决了结焦问题。     

上海石化延迟焦化装置大油气线结焦情况分析与对策

大油气线结焦是影响延迟焦化装置生产负荷和生产周期的一个重要因素，也是延迟焦化技术面对的普遍问题，本文对此作深入分析，认为引起大油气线结焦的主要因素是急冷油注入点位置、炉出口温度、注气量、冷焦吹汽量、消泡剂所起作用和原料性质，从而进行有针对性改造。改造后经一个生产周期实际使用，大油气线无明显结焦现象，改造取得了成功，对焦化装置高负荷和长周期生产具有积极意义。     

延迟焦化大油气线结焦问题的分析与探讨

某1.0Mt/a延迟焦化装置自首次开工以来,焦炭塔顶大油气线出现结焦现象,塔顶压力逐渐升高,降低了液收,威胁了装置的安全生产。本文通过对大油气线结焦原因进行分析,提出了几种抑制结焦措施,并对装置进行了改造。     

延迟焦化大瓦斯线结焦分析及减缓措施

大瓦斯线结焦是焦化装置普遍存在的一个问题。解决大瓦斯线结焦是延长焦化装置生产周期,确保高负荷加工劣质原料的关键手段之一。通过综合当前国内外延迟焦化方面的工艺进展及对焦化装置大瓦斯线结焦情况分析,得到影响大瓦斯线结焦的主要因素有焦炭塔塔顶温度、加热炉出口温度、辐射注汽量、冷焦吹汽量、消泡剂的作用、焦炭塔平稳操作、原料性质、切塔时的平稳操作以及大瓦斯线内的油气线速等,同时提出了减缓结焦的措施。     

1.0 Mt/a延迟焦化装置的扩能改造

对锦州石化分公司延迟焦化装置进行了由1．0Mt／a到1．5Mt／a的扩能改造。通过对比选择了合适的改造方案和设备型式；采用先进的流程模拟软件PRO／Ⅱ对原有的工艺流程和分馏塔的改造进行了设计计算和优化，确定了合理的操作参数。改造后的运行结果表明，装置运行稳定，主要技术参数均达到了设计要求，装置处理量提高了50％，改造后财务内部收益率为18．60％，投资回收期为5．86年，经济效益良好。     

延迟焦化装置炉管结焦原因分析及对策探讨

结焦是影响焦化装置长周期运行的重要因素，从结焦反应机理和结焦体的形成过程出发，对焦化装置结焦原因进行分析，提出抑制或延缓结焦的措施。     

延迟焦化装置加热炉炉管结焦问题探讨

对武汉分公司炼油厂焦化装置加热炉炉管结焦原因进行了分析，指出炉管结焦的判断方法及应对措施，并针对易结焦部位的结焦机理进行分析，从设计和操作上提出了减缓结焦的方法。     

1.2 Mt/a延迟焦化气压机系统的扩能改造

中国石化安庆分公司根据延迟焦化装置扩能改造后的需要，对原装置的富气气压机系统进行了相应的扩能改造，新增1台气压机。用新机取代了原焦化装置压缩机和催化裂化装置气压机的联用。以前催化裂化装置气压机是用来弥补装置满负荷生产时气压机能力的不足。经1年多的运行表明，新气压机设计、制造、安装优良，运行稳定，且使延迟焦化装置综合能耗降低83．6MJ／t。     

延迟焦化加热炉炉管结焦原因分析及对策

通过对乌鲁木齐石化公司不同时期加工的延迟焦化原料的四组分含量及金属含量的变化分析,以及对辐射炉管结焦前后加热炉操作参数的对比分析,得出延迟焦化原料是一种饱和烃、胶质及沥青质含量高、芳烃含量低的易结焦渣油,在操作中宜采用较大循环比来提高芳烃与沥青质的比例,保证辐射炉管内冷油流速,控制好炉管壁温度,减缓加热炉炉管结焦,同时要对原料性质进行监控分析。     

延迟焦化炉管内的反应机理及结焦影响因素

为了减缓焦化加热炉炉管内结焦，延长生产周期，对焦化炉管内的反应机理及结焦影响因素进行综述，为生产操作提供参考。     

延迟焦化装置焦炭塔选材

介绍了延迟焦化装置焦炭塔设备材料性能对焦炭塔安全平稳运行的影响。指出焦炭塔制造材料的选择应从材料的高温性能和耐腐蚀性能两方面考虑,对于大型焦炭塔,其材质选用Cr-Mo钢及其复合板是合理的,既可以提高材料的高温强度,又可以提高其抗腐蚀性能。     

延迟焦化装置大油气管线在线清焦技术的应用

分析了乌鲁木齐石化分公司1.2 Mt/a延迟焦化装置焦炭塔大油气管线结焦原因,总结了大油气管线在线清焦技术的原理、工艺生产条件、施工操作步骤以及安全环保措施。该技术成功地将工艺、设备、环保三方面在线配合应用,避免了传统焦化装置对大油气管线进行清焦需要停工的问题。清焦结束后,操作压力较清焦前下降0.06 MPa,液体收率提高1.2%,焦炭收率下降1.05%,经济效益增加10.75万元/d,避免了因塔压高而停工的难题,为同类装置解决此类问题提供了借鉴。     

污油回炼技术在4.20Mt/a延迟焦化装置的应用

介绍了污油回炼技术在中海石油炼化有限责任公司惠州炼化分公司4.20 Mt/a延迟焦化装置的应用情况。重污油的回炼位置在放空塔底循环线上,轻污油的回炼位置在分馏塔柴油回流线上。污油回炼后,装置的操作参数变化较小,液体收率明显提高,石油焦的灰分、硫含量上升,汽油和柴油的硫、氮含量有一定幅度上升。经测算,污油回炼至延迟焦化装置每年可增加经济效益约8 850万元。     

1.6 Mt/a延迟焦化装置首次开工难点及应对措施

1.6 Mt/a延迟焦化装置是中国中化集团公司泉州石化有限公司12 Mt/a炼油项目的主要重油加工装置之一.简要介绍了该装置的工艺设计特点,同时针对装置首次开工中加热炉进料泵易抽空、焦炭塔预热慢、切换四通阀后加热炉需快速升温、无水箱开工、装置大型化后设备/管线投用时易泄漏等难点,通过选择合适开工蜡油、优化循环流程、优化焦炭塔及加热炉操作、投用设备/管线前充分预热等应对措施,实现了装置的一次开车成功,所有产品均合格.装置标定结果表明,各项工艺参数均符合低压、超低循环比、高加热炉出口温度的高焦化苛刻度延迟焦化工艺技术方案的要求,焦炭塔顶压力0.12 MPa,循环比0.06,加热炉出口温度500℃.标定期间,混合原料油残炭为18.46％,焦炭产率为26.38％,液体产品收率为68.2％.     

延迟焦化加热炉过剩空气量对其运行周期的影响

延迟焦化装置加热炉过剩空气量不仅影响其热效率,还影响加热炉的运行周期。介绍了加热炉炉管结焦机理,分析了影响加热炉炉管结焦的影响因素,利用专业的焦化加热炉工程设计软件,考察过剩空气量对焦化加热炉对流段和辐射段热负荷、炉管表面热强度、炉管管壁温度及火焰燃烧温度的影响,同时分析了对焦化加热炉炉管运行周期的影响。通过考察,某石化公司延迟焦化加热炉过剩空气量从5%(y)提高到13%(y),炉膛温度由715.8℃降至709.4℃,炉管管壁温度由510.3℃降至505.8℃。结果表明:过剩空气量稍高可适当降低辐射炉炉管的表面热强度,从而降低辐射炉炉管的表面温度及辐射炉炉管内的结焦倾向,延长运行周期。     

延迟焦化装置污油回炼技术的研究及应用

通过对延迟焦化装置甩油和放空污油在回炼过程存在的焦炭塔预热初期产生的甩油含水量高和放空塔底温度低等问题进行分析,提出了引高温(350℃)蜡油急冷油进放空塔,通过混合加热的方式提高放空塔底温度,解决甩油和放空污油在回炼过程中因污油带水造成机泵汽蚀抽空及改善了放空瓦斯气携带焦粉的难题。技术改造后实际运行情况表明,改造后的污油回炼技术实现了装置污油的全部回炼,轻油收率提高了3百分点,加工损失率降低了3.22百分点,并且回收利用了装置余热,降低了装置能耗,装置运行平稳安全,提高了企业经济效益。     

延迟焦化装置小比例掺炼催化油浆的工业应用

延迟焦化装置小比例掺炼催化澄清油,可以解决油浆出路问题。独山子石化1.2 Mt/a延迟焦化装置实验结果表明:(1)小比例掺炼催化油浆澄清油对焦化装置的换热影响较小;(2)蜡油收率、焦炭收率略上升,干气及各液体收率略下降;(3)未对焦炭质量和工艺操作造成影响;(4)掺炼后未造成加热炉炉管结焦趋势增加,也没有造成设备损坏;(5)掺炼催化油浆后,每年经济效益达到1 328万元,表明小比例掺炼催化油浆具有可行性。     

低负荷延迟焦化装置掺炼三泥的问题分析及对策

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司焦化装置由于原料不足负荷降为原来的64%(进料量为90 t/h),每个生焦周期只能掺炼三泥8 t,随着掺炼三泥量的逐渐增加,出现了焦炭和冷焦水臭味大、冷焦水中油含量增加的现象。分析认为主要原因是焦炭塔的热量不够,把三泥注入节点由给水初期改为大吹汽中后期,借助装置的大吹汽节能系统,使三泥和140℃凝结水在平衡管中混合后进入焦炭塔进行掺炼,成功解决了掺炼三泥量增加与掺炼三泥造成二次污染的矛盾,同时也避免了处理过程中因三泥泵断量引发泡沫层回流或颗粒浮渣沉降堵塞生焦孔的难题。每个生焦周期掺炼三泥量可以达到23 t,有效解决了三泥处理的环保难题,增加经济效益达26万元/a。     

加氢裂化装置掺炼辽河原油焦化蜡油技术分析

通过分析加氢裂化装置掺炼焦化蜡油的原料性质,发现掺炼后原料（CGO,VGO）的密度、C,不溶物及氮含量高于设计值,而硫含量低于设计值,这样的原料不利于精制和裂化反应.掺炼CGO后主要操作参数方面：精制床层平均温度增加8℃,总温升增加5℃;加氢裂化床层平均温度增加10℃,总温升没有变化;装置C5＋液收高于掺炼之前;尾油外甩增加.装置运行方面：高氮低硫原料导致精制反应器和裂化反应器的操作条件出现矛盾;循环氢中氨含量过高对裂化剂活性有强烈的抑制作用,并且热高分气换热器结盐速度明显加快.针对这些问题提出了相对应解决措施：确定合理原料掺炼比例;尽可能避免选择高氮低硫原料;增上装置洗盐技术设施.