DS-AMT自动变速器的自主研发

变速器作为汽车动力传输、变换的中枢系统,是动力总成的核心部件,直接影响汽车的动力性、经济性和环保性。目前,汽车变速器主要有液力变矩器式自动变速器(AT)、双离合器自动变速器(DSG)、无级自动变速器(CVT)、手动变速器(MT)及其衍生品——自动机械变速器(AMT)。它们各有优     

活齿无级变速器

变速器概述 目前国际上自动变速器主要有AT液力自动变速器、AMT电控机械式自动变速器、DCT双离合器式变速器和CVT无级变速器几种。     

汽车自动变速器研究现状及发展趋势

自动变速器是汽车的关键部件之一,其类型包括:液力自动变速器(AT)、电控机械式自动变速器(AMT)、双离合器变速器(DCT)以及无级变速器(CVT)。介绍了自动变速器的基本类型和工作原理以及各自的特点,阐述了自动变速器在国内外的研究现状及其发展趋势,总结了我国自动变速器研究过程中存在的一些问题。     

DANA型变速器故障检测方法

中联RT55型越野轮胎起重机装配DANA 32000型变速器。该型变速器主要由变速泵、液力变矩器、变速器、油冷却器、滤清器、传感器、控制器等组成。当该机行驶缓慢无力、变速器温度过高时,多为变速器出现故障。对该变速器故障的排查方法如下。     

ATF对自动变速器工作性能的影响

现代汽车配用自动变速器的越来越多,使用中经常遇到自动变速器故障,这些故障与自动变速器油(ATF)有关,正确使用和检查ATF可以减少变速器故障,延长自动变速器使用寿命,所以在检查自动变速器油质时,不能忽视ATF对变速器性能的影响,通过实例分析从油液颜色、气味和所含杂质,推断出自动变速器的故障部位,从而快速排除故障,同时增强车辆用户对自动变速器的维护保养。     

新型变速器性能在线检测试验台

<正>变速器性能在线检测试验台作为变速器生产的最后一道工序,通过模拟变速器的运行工况对变速器的各项性能进行检测,可以保证变速器的制造质量。现有试验台只具备空载跑合功能,不能同时对转速、转矩、压力信等号实时数据的采集、处理、显示和存储等,同时不具备故障诊断的功能。为此,我们开发一种新型变速器性能在线检测试验台,提高变速器的一次交验合格率。1.试验台基本组成变速器性能试验主要测试变速器输入端、输出端的转速和转矩,各挡位离合器的油压、变矩     

点线啮合齿轮在汽车变速器中的应用

点线啮合齿轮应用于汽车变速器中能减少传动级数、增大传动比、提高强度、降低噪声、缩小体积,对减轻质量有显著的效果。叙述了点线啮合齿轮在汽车变速器中的参数选择、传动比分配、计算实例和改进后的汽车变速器的齿数分配。制造了数台变速器,这数台变速器噪声比渐开线齿轮变速器噪声低,数台变速器经过20多个月的试验使用,现在运行良好、无断齿、点蚀。     

自动变速器技术的应用及其发展趋势

基于液力机械式（AT）、电控机械式自动变速器（AMT）、无级变速器（CVT）、双离合自动变速器（DCT）四种典型自动变速器的结构和工作原理分析了自动变速器的特点,指出自动变速器技术在液力变矩器的结构、齿轮变速机构、控制系统等方面的发展趋势。     

基于多体动力学的电动客车变速器噪声预测研究

以国内某品牌纯电动客车变速器为研究对象,运用多体动力学方法对变速器进行动力学分析和辐射噪声数值仿真。首先,综合考虑齿轮传递误差、时变啮合刚度、壳体柔性等因素,建立了变速器多体动力学模型,对变速器进行动力学分析,并提取变速器壳体轴承位置激励载荷,之后采用声学有限元法对变速器进行辐射噪声数值仿真。最后,进行了变速器振动噪声台架试验,试验结果和仿真较为吻合,研究表明,基于多体动力学的变速器噪声预测方法可以准确地预测变速器辐射噪声,为进一步研究变速器噪声优化设计提供参考。     

察颜观色识故障--浅析用自动变速器油液颜色诊断自动变速器故障

自动变速器油对自动变速器的正常工作、使用性能以及使用寿命都有着非常重要的影响,而现在汽车大多数自动变速器的隐性故障都能够由自动变速器油的颜色和性状呈现出来。本文将从自动变速器油的颜色变化,来分析变速器可能存在的故障,为自动变速器的保养维修提供理论依据。     

变速器概览：国内自动变速器的自主开发

随着汽车工业的不断进步,汽车变速器的发展呈现出突飞猛进的势头。每个国家汽车变速器发展状况和需求各有不同,市场上手动与自动并存。国内变速器以手动为主,自动变速器占有率正在快速提升。国际上自动变速器已成为发展趋势．与传统的手动变速器相比,自动变速器在节能、可操控和驾驶舒适性等方面有显著优势。因此．自动变速器在汽车工业发达国家和地区的市场占有率越来越高。     

汽车变速器壳体加工工艺分析

汽车变速器壳体是变速器的基础件,它将变速器中的输入轴总成、输出轴总成、换挡机构总成等零部件,按一定的相互位置关系装配成一个整体,并支撑输出轴按一定的传动比关系输出转矩。其加工质量直接影响变速器总成的装配精度、运动性能、换挡灵活性、挡位噪声、密封性能和使用寿命。因此,变速器壳体的质量决定着变速器总成的性能。     

汽车变速器疲劳寿命的研究与发展综述

为了进一步推进汽车变速器疲劳寿命研究的发展,根据汽车变速器疲劳寿命研究方法的特点和应用状况,分别从变速器的载荷、变速器的疲劳试验和变速器的寿命预测3个方面对变速器寿命的研究进行了综述,为以后的研究提供参考。针对变速器载荷谱的编制,分析总结了现有的变速器载荷谱编制方法,其结果表明:程序载荷谱的编制是变速器载荷谱编制最准确有效的方法,但是现有的程序载荷谱并不能满足所有变速器寿命预测的要求;对于不同载荷谱作用下的疲劳试验,分析了每种试验的加载和试验结果,其结果表明:基于程序谱加载的疲劳试验能很好地模拟变速器的实际工作过程,试验结果最为准确;通过分析对比变速器寿命预测的几种常用的方法,其结果表明:概率疲劳寿命预测可以为变速器的研发和维修提供更全面的数据,是未来研究的重点。最后针对变速器载荷谱编制、虚拟试验和变速器疲劳数值仿真等,提出了其可能的研究热点和方向。     

RT-11509C型变速器常见故障及原因分析

正RT-11509C型富勒变速器是重汽集团引进美国伊顿公司的产品,由陕西法斯特齿轮厂生产。陕汽德龙(奥龙)系列、重汽斯太尔系列、北方奔驰等底盘的混凝土搅拌运输车、自卸车、汽车起重机等都配装该型变速器。本文介绍该变速器结构特点,并分析其常见故障原因。1.结构特点(1)传动机构RT-1 1509C型变速器由主变速器和副变速器组成,如图1所示。主变速器有5个前进挡和     

第31篇解决高速试验箱的发热难点

汽车变速器制造出来以后,为了评定变速器总成质量的优劣,一般都是通过台架试验的方法来评审。主要包括变速器传动效率试验、噪声测量、动态刚性试验、静扭强度试验、疲劳寿命试验、换挡齿轮齿端冲击磨损试验、同步器性能和寿命试验。不是所有试验项目都同时要做,而是根据是新开发的变速器还是原量产的变速器等不同要求,选择台架试验项目也有所不同。然而变速器疲劳寿命试验是汽车变速器生产厂家运用最普遍和最基本的试验项目,是因为许多变速器制造厂家可自行设计和制造疲劳寿命试验台架。本公司同样也自行设计和制造了适应前驱和后驱两种变速器的疲劳寿命试验台两个。     

新型双锥无级变速器自适应模糊PID控制系统研究

为了解决传统车用无级变速器在行驶过程中传动比动态控制精度低、承载能力差的问题,在保证无级变速器使用要求的前提下,为提高车辆变速系统承载能力,将新型双锥无级变速器引入车辆传动系统,并提出了针对新型双锥无级变速器的自适应模糊PID传动比控制系统,最后建立整车仿真平台,对新型双锥无级变速器自适应模糊PID控制系统可行性进行研究。研究结果表明,新型双锥无级变速器相对于传统金属带无级变速器承载能力较强,通过自适应模糊PID对安装有新型双锥无级变速器车辆进行控制时与使用传统PID控制相比,车辆实际传动比、车速均与目标传动比、车速贴合性较高,能够有效地提高新型无级变速器的控制效率。     

自动变速器的再制造工艺及特点

自动变速器是汽车上具有重要再制造价值的部件之一.结合自动变速器再制造公司生产、管理的事例和经验,论述了自动变速器再制造的工艺流程及工艺过程,总结了自动变速器再制造质量保证的主要内容,指出自动变速器再制造需要绿色生产方式.     

上汽与华晨合作生产50万台变速器项目签约

上海汽车集团日前透露,上海汽车变速器有限公司已经与华晨集团就合作生产50万台规模轿车手动变速器及自动变速器项目在北京签约。双方合作项目的主要内容是：总规划纲领为50万台的变速器产品,其中计划年产自动变速器产品10万台。自动变速器的生产将随着市场的需求扩大产量,并适时丰富其他手动变速器产品。据上汽人士透露,此次合作得到了国家、省市各级政府的支持。     

乘用车变速器载荷谱的采集与编制方法

为研究乘用车变速器载荷谱的采集与编制方法,以某型前置前驱乘用车变速器为例,根据不同路况,对该乘用车变速器的道路随机载荷谱进行了采集。根据变速器的载荷特性,采用幅值循环计数法对实车测得载荷的时间历程进行了统计处理,编制了乘用车变速器设计载荷谱,建立了乘用车变速器载荷谱采集与编制方法。该方法可为乘用车变速器设计提供准确的设计输入条件、以及为变速器疲劳寿命预测和台架疲劳寿命试验提供参考。     

自动变速器检测试验台控制系统设计

汽车自动变速器精密程度高、构成复杂、成本高等特点造成了自动变速器的售后维修难度大、维修效率低的现状。目前,国内普及的自动检测仪器仅限于检测自动变速器部分元件,无法检测自动变速器内部模块故障。本文针对汽车自动变速器的结构、运转过程及常见故障原因等因素设计了自动变速器检测试验台控制系统的硬件构成与软件系统,并对试验台进行了性能测试,验证了试验台故障诊断效果。