装配式切削工具

一、装配式旋转车刀装配式旋转车刀用来加工不同硬度材料的迥转零件(轴、套筒),或阶级轴。车刀具有刀杆6(图1a、σ),在其内装有转轴4,藉螺母1和7将刀片2夹固在轴4上,且刀片安置在止推轴承3和滚针轴承5的上面。车刀的切削部份可以采用钛钴、钨钴或钛钽钴合金制成的硬质合金刀片,一面具有孔和断屑槽的可换多面硬质合金圆形切削刀片、一面带有后角、孔和断屑槽的可换多面     

干式冷风切削技术在磨削中的应用

在汽轮机制造中,90%以上的部套、零件都需要进行金属切削加工,而金属切削加工离不开刀具。一般来说,刀具制造的最后工序为磨削,磨削质量的好坏直接影响到刀具的应用质量、生产效率和寿命。通常情况下,提高磨削质量的主要措施,一是砂轮的合理选择,二是使用的切削液对磨削性能的影响。对刀具制造而言：平面、内、外圆磨削工艺都可使用切削液,但最后工序,     

高硬高强度零件的车削加工

问题的提出高硬高强度零件的车削加工,一直是金属切削研究的课题之一。按照常规工艺路线,被加工材料硬度在HRC35～45时,需选择红硬性较高,耐磨性较好,采用负前角为γ=-5°～-10°的硬质合金车刀,进行强力车削加工。但这种加工方法的缺点是:车刀容易崩刃和零件有形状误差,主要是平面度、直线度及圆柱度误差,光洁度也很难达到(?)6。如果被加工材料硬度在HRC50以上,则不能采用车削,而要用磨削、研磨、珩磨等工艺,这样加工效率将受到一定限制。     

难熔金属的激光预热车削

<正> 车削难加工材料时,采用等离子加热和激光加热进行机械加工可提高刀具耐用度和已加工表面质量,还能减小切削力。为了顺利地推广激光机械加工方法,必须对这一加工过程及其物理本质作进一步的研究。本文列出了用激光预热精车难熔金属时,对车刀寿命和加工生产率的研究结果。为了进行试验,选用了长100～200mm、直径15～25mm、壁厚5mm的钨管和钼管作试件。车削用的车刀焊有硬质合金刀片(加工钨用BК6OM硬质合金,加工钼用BК8硬质合金)。车刀切削部份的几何形状符合ГOCT     

实用技术与工艺装备

强冷磨削钛合金实验　　现代工业 ,随着科学技术的进步 ,要求产品的技术性能不断提高 ,因而涌现出各种使用性能优良而切削加工性差的工程结构材料。如图 1所示的工件 ,头部材料为钨 ,身部材料为钛合金 ,均属难加工材料 ,为了保证该工件的加工精度 ,最后工序采用磨削。但钛合金的磨削加工性很差 ,结合我单位设备情况 ,采用了液氮作为冷却液 ( - 1 76℃ ) ,进行强冷磨削实验。图 1　工件示意图强冷磨削是利用液氮使工件、刀具或切削区处于低温冷却状态下进行加工。又称之为低温加工 ,是干切削的一种形式。用液氮作冷却液主要有 2种方式 :1种是…     

超声波振动车削

随着科学技术和生产技术的日益发展,金属切削加工技术也在不断前进。超声波振动车削象等离子加热切削、导磁切削、导电切削、低温切削等许多利用物理或化学作用与金属切削加工相结合的新切削加工方法一样,是一项崭新的金属切削加工技术。超声波振动车削不是再沿用改善刀具几何角度、改变刀具材料和改进刀具结构等措施来改善切削过程,而是通过超声波发生器、换能器、变幅杆、刀杆等谐振系统及装置,使车刀高频小振幅Z向     

生物制氢混合器整体涡轮高效切削技术研究

利用混合菌产氢的关键工艺是搅拌工序,混合器的性能常与搅拌时流体速度、叶轮产生的总泵送能力以及罐中的总流量有关。针对30Cr13叶轮切削余量大、可切削性差的问题,首先用以车代铣工艺去掉28.8%的切削余量;其次通过叶片加工过程几何仿真,确定切削刀具规格和加工策略;最后采用Ti Al N基纳米涂层钨钴类硬质合金刀具进行切削实验,保持切削深度(1.5 mm)和进给量(0.2 mm/r)不变,通过光学显微镜、扫描电镜及能谱分析,切削速度位于142m/min时刀具耐用度最好,其耐用度为43.16 min,并建立刀具寿命和切削速度间的数学模型,可以对不同生产纲领下的切削速度和刀具耐用度的合理取值进行预测,从工艺规划到切削参数选择全面实现定制叶轮的高效切削。     

氮气等离子切割的改进

等离子切割是不锈钢、有色金属等材料下料普遍采用的工艺,它具有生产率高,成本低等优点。等离子切割是利用高温、高速的等离子弧柱将金属局部熔化并吹除熔化金属,形成狭窄的割口而进行切割的。一般采用等离子切割不锈钢时,切口下部经常出现毛刺。这些毛刺十分坚韧,不易剔除,在切削加工时很容易打坏刀具,不但给机械加工工序带来很大困难,而且,是厚度比较大的不锈钢板能否顺利割开的主要障碍。因此     

高效金刚石涂层刀具

<正> 众所周知,金刚石涂层刀具是切削铝合金等有色金属、纤维增强塑料等复合材料以及铬镍铁合金材料的最佳刀具。该刀具越来越多地被国外先进工业国家所应用。但是,人们对金刚石涂层刀具的先进性仍然认识不足,为了使更多的人了解金刚石涂层刀具的优越性,下面将美国GE公司和Norton公司所怍的金刚石涂层刀具切削试验介绍如下。试验1 美国GE公司采用金刚石涂层车刀和硬质合金刀具进行了对比性试验,试验条件为;机床——Lamson车床;加工零件——6061铝合金;刀具——金刚石涂层车刀(1号)、非涂层硬质合金车刀(2号)、TiN涂     

Ta-12W合金精密切削加工工艺研究

钽钨合金零件的传统制造方法为冲压或摆动碾压成型,其加工精度较低,需进行切削加工,以满足工业对钽钨合金零件的制造精度需求.钽钨合金属于难切削材料,尤其是高钨含量钽钨合金的切削性更差,实现其精密切削加工的难度较大.针对Ta-12W某零件,基于钽钨合金的性能分析,借鉴相关难切削材料加工工艺的实践经验,从刀具设计、装夹定位方法和切削参数选择与优化等方面进行了切削工艺试验,较为经济地实现了该合金零件的精密切削加工,满足工程应用中高钨含量钽钨合金零件的精密切削加工需求.     

电化学蚀刻加工工艺及装备研发

为解决由难切削材料制成的薄壁长筒类零件表面加工难题而研制出一整套电化学蚀刻专用机床及工装系统。利用该机床对以钼单晶基体化学气相沉积钨涂层为材料的薄壁工件进行加工,并对其电化学蚀刻加工工艺参数进行优化选择。结果表明,电化学蚀刻专用机床可以高效地对薄壁长筒类零/部件进行自动化蚀刻加工,为由难切削材料制成的薄壁长筒类零件表面加工提供了一条崭新的途径。     

强冷磨削钛合金实验

强冷磨削钛合金实验现代工业,随着科学技术的进步,要求产品的技术性能不断提高,因而涌现出各种使用性能优良而切削加工性差的工程结构材料.如图1所示的工件,头部材料为钨,身部材料为钛合金,均属难加工材料,为了保证该工件的加工精度,最后工序采用磨削.但钛合金的磨削加工性很差,结合我单位设备情况,采用了液氮作为冷却液(-176℃),进行强冷磨削实验.     

切削淬火高速钢的试验研究

随着轻工业、机器制造业的日益发展,机械加工中工模具数量增加,淬火钢零件所占比例逐渐扩大,如何高效而又经济地加工淬火钢工件,是值得研究的课题。过去传统观念认为,磨削是加工淬火钢的唯一工艺。磨削虽然可以获得高精度和低表面粗糙度的工件,但是这种工艺有生产效率低加工费用高,有时表面质量不够理想等缺点,现在随着各种特种刀具的发展、淬火钢有可能应用车削工艺进行加工。本文即研究如何用硬质合金车刀切削淬火高速钢,研究切削淬火钢车刀的合理几何参数、切削用量、加工后的表面质量以及切削机理等问题,现将有关试验研究情况,提供如下,供读者参考。     

基于电火花加工方法的表面涂层技术研究

研究了一种可在普通电火花加工机床上实现的金属工件表面涂层新方法。对其原理进行了探讨,并在实验基础上对涂层的特性进行了详细的分析。结果表明,用电火花加工的方法进行表面涂层可以明显改善金属工件的性能。在普通车刀上初步应用此种新方法,切削实验结果表明,涂层车刀的寿命较未涂层车刀的寿命提高一倍以上。     

孔隙对陶瓷涂层绝缘性能的影响及处理

采用等离子喷涂法在试样表面喷涂氧化铝涂层,并对涂层进行封孔处理和磨削加工,对涂层厚度、孔隙率、绝缘性能进行检测。结果表明:等离子喷涂陶瓷涂层存在孔隙,孔隙率越低,涂层的绝缘性能越好;封孔处理后,涂层的绝缘性能得到进一步提高,且磨削加工对封孔效果影响不大。     

微沟槽车刀切削高强度合金钢AISI 4140残余应力的试验研究

选用硬质合金涂层原车刀具和微沟槽车刀切割高强度合金钢AISI_4140。通过切削试验,结合理论分析,对比了新的硬质合金涂层微沟槽车刀和原车刀加工表面残余应力的径向分布。研究结果表明,微沟槽可以提高残余压应力的厚度和最大值,减小残余拉应力的厚度和工件表面材料的残余拉应力值。     

复合磨削——一种前途广阔的加工方法

在金属切削加工中,有一些难加工材料很难用普通磨削方法进行加工。尤其是近年来,随着工程陶瓷等新型材料的广泛应用,加工问题更显突出,有些工件甚至是用性质不同的材料组合而成。这样,用单一磨削方法无法解决加工速度和加工精度的协调问题,复合磨削法就是在这种背景下应运而生。复合磨削属于特种加工工艺,顾名思义就是把几种不同的加工方法结合在一起形成一种     

等离子弧加热切削技术

利用高温等离子弧加热切削是七十年代发展起来的新技术,目前,英国处于领先地位,我国正在试验研究和初步应用这一新技术。这种加工方法的主要特点是适用于高硬度、高强度和一般刀具不能切削的工件,同时还可提高切削工效,如加热切削高锰钢工件,可提高效率10倍多,加热切削钴基合金粉末(Co—A)喷焊层(HRC=56～59),提高效率8倍左右。     

对立方氮化硼车刀在“干切削”条件下发生的CBN→HBN可逆转化的探讨

立方氮化硼(CBN)车刀具有高硬度、高热稳定性,就决定了它具有“高红硬性”。利用高速切削产生之热量软化难加工材质,从而改善加工性能是立方氮化硼车刀之所以能切削某些难加工材质之关键所在。实验发现:在“干切削”条件下,在CBN 刀具之高温区发生了CBN(?)HBN 的可逆转化。经检测判明可逆转化起始于晶界微晶区。经模拟试验证实:氧和氧化物对实现CBN(?)HBN 的可逆转化起到了催化剂作用。否定了关于金属钴在CBN 可逆转化过程可以起触媒作用的说法。与此相反,金属钴能通过减少氧化气氛而有助于减少CBN(?)HBN 的倾向。得出的有关结论为提高CBN 刀具使用寿命和深入探讨超硬刀具磨损机理提供了某些线索和依据。     

切削工具电化学抛光

制造切削工具的最后工序,大多用磨削加工来实现。但由于磨削加工局部温升高,易引起切削工具表面的金相组织变化。并且这种变化层较深,如刃磨粗加工车刀、钻头和铣刀等,其金相组织变化层可达0.15～0.25毫米,螺纹刀具可达0.03～0.04毫米。由于金相组织变化层的存在,就会使刀具过早磨钝,很快地改变其几何形状造成提前损坏。