驱动桥总成噪声和温度在线检测系统的研制

针对驱动桥总成的噪声和温升等性能指标研制出在线检测系统。系统以工业控制计算机为核心,选用转速、噪声和温度传感器作为检测元件,通过合理布置测点和噪声数据处理,主要实现了驱动桥总成在规定的正、反转速度下的噪声检测,以及运转后的温升检测。     

输入转矩对驱动桥系统动力学特性的影响

在驱动桥系统中,滚子轴承是连接轴系与壳体的关键部件,其刚度具有各向耦合性和非线性特性,且与输入转矩有关。为准确高效地分析输入转矩对驱动桥系统动力学特性的影响,基于非线性轴承理论、有限元法和模态综合方法,建立包含主减速器总成、差速器总成、轮毂总成和桥壳等部件的完整驱动桥系统动力学分析模型,根据输入转矩大小的不同,定义轻载、中载和重载三种典型工况,分别计算各工况下的非线性轴承刚度,分析轴承刚度随输入转矩大小变化的特点,对驱动桥系统进行单位谐波传动误差激励下的动力学分析,研究输入转矩对驱动桥系统动力学特性的影响,分析不同工况下准双曲面齿轮动态啮合力的频响特性。计算结果表明,驱动桥系统动力学特性随输入转矩大小变化具有一定规律,能有效指导驱动桥系统的减振降噪设计,避开危险工况。     

汽车驱动桥总成在线自动检测系统

介绍一种新型汽车驱动 总成在线自动检测系统。该系统集机、电、液、计算机控制及信号处理于一体,可在模拟整车实际工况条件下,地驱动桥总成制动性能的自动检测,并生成用户要求的检测报告,使用表明,该系统性能稳定,自动化程序检测报告,使用表明,该秕经程序高,各项技术指标达到了设计要求。     

16t转向驱动桥壳总成有限元分析与结构改进

大吨位转向驱动桥路试过程中,出现转向驱动桥的连接叉与万向传动轴总成异常磨损故障。经有限元分析确认为桥壳总成刚度不足造成的故障,因此,桥壳总成需要进行改进。改进后的转向驱动桥壳总成经有限元分析,其刚度能满足设计要求,但在最大载荷时,安全系数偏小。将改进后的转向驱动桥壳总成经有限元分析的结果与桥壳总成垂直疲劳试验台架的刚度测量结果进行对比,排除人为和系统的偏差,最终确认有限元分析结果与台架试验结果相差不大。     

全自动汽车离合器盖总成综合性能检测设备设计

为满足盖总成自动生产线综合性能检测工位需求,设计了全自动汽车离合器盖总成综合性能检测设备。检测设备机械系统主要由搬运机构及主机两大部分构成:搬运机构采用电动缸及无杆气缸提供动力;主机以交流伺服电机作为动力源,滚珠丝杠作为传动机构。应用数据采集卡采集传感器数据,采用工控机和PLC实现系统的自动控制。经验证表明,柔性抓取机构可完成对多种型号离合器盖总成的自动抓取;自动代分离轴承及锁帽结构,可较大幅度提升检测设备的检测效率及检测精度。     

基于后驱动桥机械特性的总成疲劳试验方法研究

通过分析后驱动桥结构的机械特性,结合后驱动桥输入输出端的扭矩转速关系,进行了后驱动桥总成疲劳试验不同试验控制方法对比研究。     

微型车后桥齿轮油的定量加注系统

后驱动桥总成齿轮油的定量加注，能保证后驱动桥总成主减速器及差速器的齿轮及其轴承的良好润滑，降低后驱动桥工作噪声，减少振动及齿轮间的冲击作用，同时还能冲洗污物，减轻齿轮及轴承的磨损，提高后驱动桥总成的使用寿命与品质。     

汽车主减速器总成在线检测系统研究

主要介绍了以阶次分析为核心的主减速器总成在线检测系统的组成及技术实现。系统作为主减速器柔性装配线的最后一道工序,以阶次分析为核心,实现对转速、转矩及振动信号等实时数据的采集、处理、显示和存储。该系统可以实现对多种减速器总成的综合性能的检测,并可以通过预先设定的评判策略对产品性能做出评测。     

基于设计生产闭环控制的乘用车驱动桥NVH优化方法

振动噪声(NVH)是乘用车驱动桥开发的重要考核指标。影响振动噪声表现的因素较多,来源于产品设计、零部件加工质量、总成装配质量等各个方面。从产品设计角度,螺旋锥齿轮专用设计软件与传动系统仿真软件结合(Gems/Kimos+Masta),是进行驱动桥总成NVH开发的最新手段,齿轮副参数开发和驱动桥总成开发协同进行,可以从源头上统筹开展驱动桥NVH优化。从生产加工角度,螺旋锥齿轮不管是采用何种精加工工艺,其实际齿貌与理论齿貌都会存在偏差,在总成状态下接触区也会有少许变化。如何获取实际齿貌,并以此为基础进行仿真分析,获取基于实际齿貌的齿轮副传递误差特性、驱动桥NVH特性,用于指导螺旋锥齿轮设计及生产,实现设计生产的闭环控制,对于驱动桥NVH的优化是非常有意义的。     

22CrMoH钢制桥齿轮台试失效分析与改进

目前国内主流载重汽车底盘驱动桥大多采用STEYR（斯太尔）总成，如何提高驱动桥总成抗重载的能力和延长使用寿命，不仅是制造商研究的课题，而且也是广大用户的强烈要求。为此，作为提升总成质量的重要举措之一，我们对构成STEYR总成的重要零件——主从动锥齿轮进行了高一等级的材料更换设计，     

面向汽车驱动桥装配的集成化模型技术的研究与应用

为提高汽车驱动桥装配效率对装配信息与三维模型集成的方法进行了研究。研究内容包括：驱动桥装配信息模型的构建,装配工艺信息与装配体模型进行集成的方式,装配资源信息在装配体模型上表达的方法。最后设计开发了三维装配工艺原型系统,并与实例结合验证了集成化模型技术的可行性。     

基于Hypermesh的汽车驱动桥壳有限元分析与疲劳寿命预测

驱动桥壳是汽车中的重要部件,应具有足够的强度、刚度以及疲劳寿命。基于CAD/CAE一体化技术,首先利用CATIA软件建立了某轻型汽车驱动桥壳的三维实体模型,虚拟装配后,导入Hy-permesh中建立以3D实体单元为基本单元的有限元模型,并以MSC.Nastran为求解器,通过模拟相关行业标准规定的台架试验及典型工况,得出驱动桥壳强度与刚度满足要求;最后,通过建立驱动桥壳S-N曲线,将有限元结果导入MSC.Fatigue进行模拟台架疲劳试验,得到桥壳整体的疲劳寿命分布,结果表明驱动桥壳疲劳寿命满足要求,验证了设计的合理性。     

装配序列评价研究

以同层装配单元的几何可行装配序列为评价对象,提出了装配序列评价指标体系,分析了指标因素的内涵;在实现评价序列对基于单因素装配性能优良的隶属度计算的基础上,通过二级模糊综合评价,获得装配序列总体评价结果。该评价方法的实现,提高了装配序列优选的自动化水平。     

不同厚度驱动桥桥壳有限元分析

利用Solidworks软件在计算机上建立某汽车驱动桥壳3D模型。基于ANSYS W orkbench协同仿真平台,按国家驱动桥壳台架试验的标准,在计算机中模拟某车驱动桥不同厚度桥壳台架试验。分析结果表明,该系列厚度桥壳都具有足够的静强度和刚度,疲劳寿命达到国家标准。     

某微型车驱动桥异响分析及优化

驱动桥作为后驱车辆传动部件之一,其NVH性能是评价整车综合性能的重要环节之一.针对某微型车四挡滑行驱动桥异响,通过阶次分析及传递路径分析查找异响原因,再进行结构优化及测试验证.结果表明:优化后的驱动桥阶次噪声在异响点降低10 dB(A),异响消失,满足驱动桥噪声要求.     

变速箱在线试验台技术研究应用

文中主要介绍了变速箱在线试验台的组成及技术实现。该在线试验系统作为变速箱装配线的最后一道工序,通过模拟变速箱运行状况对变速箱进行加载,并以阶次分析为核心,实现对转速、转矩及振动信号等实时数据的采集、处理、显示和存储,并进行故障诊断。该系统可以实现对变速箱综合性能的检测,保障变速箱质量。     

重型车辆传动桥二次调节模拟加载试验台的耦合影响与解耦

针对重型车辆传动桥二次调节模拟加载试验台,分析了液压耦合和机械耦合对系统控制性能的影响。仿真研究结果表明,模拟驱动的转速控制子系统与模拟二桥和轮边负载的转矩控制子系统之间的机械耦合干扰误差较大,明显降低了系统的控制精度。通过在系统中加入特定的解耦控制元件,实现了二次调节模拟加载系统的解耦,使各子系统成了接近完全独立的控制系统,有效地消除了耦合的不利影响,使系统的控制性能得到了显著改善。所采用的解耦方法,为实现二次调节模拟加载试验台的解耦控制、进一步提高整个试验台的工作性能,提供了一种有效的途径。     

驱动桥制动参数检测系统设计

制动性能检测是商用车驱动桥下线前质量检测的重要环节,其检测结果将直接影响整车的行驶安全性.介绍了一种以工控机为核心,以可编程控制器(PLC)为控制装置,基于串口通信及软件技术的驱动桥制动参数检测系统,可通过在试验台上的制动试验,对被测驱动桥的制动时间、制动力矩、制动力、制动距离等参数进行采集和分析对比,进而确定产品是否...