72—71B装载机工作装置限位器

反铲工作装置采用动臂限位器笔铲斗限位器，实现了动臂在任一位置的自动限位，在铲斗在任一位置卸料后的自动放平。本文介绍了这种装载机工作装置限位器的构成、结构及工作原理。     

挖掘装载机托架连杆装载工作装置自动调平的方法

挖掘装载机工作装置的"自动调平"是指装载机工作时,随着动臂的举升,可通过铲斗液压缸自动调整铲斗与动臂之间的夹角,防止在动臂举升过程中,铲斗向后倾撒物料,引发事故.论述托架连杆机构装载工作装置自动调平功能的实现方法,即动臂举升到一定位置时停止运动,铲斗正好处于临界撒料状态,然后调整铲斗与动臂之间的夹角,使铲斗前倾,再举升动臂,如此反复进行,直至铲斗达到卸料位置.介绍了实现铲斗自动调平功能的液压系统原理,以及为实现此功能而研制的用于控制铲斗液压缸的反馈机构.对有无调平功能的动臂举升时间进行对比,结果表明:实现自动调平后,动臂举升时间略有增加,但仍处于国家标准规定的7 s以内.研制的自动调平机构已在厦工集团生产的XG765型挖掘装载机上应用,用户反映良好.     

装载机工作装置强度的动态仿真研究

为准确计算装载机工作装置在工作过程中关键零件动臂和摇臂的载荷和强度状况,采用三维CAD软件Pm/E、有限元软件ANSYS和多体动力学仿真软件MSC.ADAMS,以ZL50型装载机工作装置为原型机,通过三维造型和机构模型建立两个过程,建立了包括铲斗、动臂、前车架、举升液压缸和转斗液压缸等刚体零件,连杆和摇臂等柔性体零件,以及液压系统驱动工作液压缸的仿真模型.在插入阻力均匀作用在铲斗以及插入阻力非均匀作用在铲斗两种情况下,对工作装置仿真模型进行1个工作循环的动力学仿真,研究了工作装置中动臂和摇臂的动载荷和强度状况.按照插入阻力作用于铲斗的不同位置,计算了动臂和摇臂典型工作循环的最大应力.结果表明:插入阻力在铲斗的作用点位置,对摇臂的最大应力影响较小,对动臂的最大应力影响较大;工作装置动力学仿真模型能够全面计算其零件的载荷、应力和应变.     

第二讲 工作装置和作业知识

一工作装置装载机是通过整机运动与工作装置的运动相配合来实现挖掘和装卸物料。如图2—1所示,装载机的工作装置由铲斗、动臂、摇臂、连杆以及液压操纵系统等组成。铲斗用于铲装物料,动臂使铲斗升降,摇臂连杆机构用来完成转斗的动作,并在动臂升降过程中使铲斗接近平移。1.结构类型工作装置分为有铲斗托架和无铲斗托架两类。有铲斗托架的工作装置如图2—2所示。其动臂5和连杆4的后端与车架铰接,前端则与铲斗托架2相铰接。托架上部铰接转斗油缸3,其活塞杆及托架的下部分别与铲斗1铰     

装载机铲斗平移性研究与应用

利用装载机工作装置中各杆件的相互关系式,编写计算程序,并由程序针对具体产品运算得到任意位置铲斗的平移性,在托叉变型产品设计时,通过调整某些参数和经过程序计算验证,避免了托叉在动臂举升过程中会自动卸料的缺陷,并使其平移性能有所改善。     

液压挖掘机工作装置强度测试分析

为进行液压挖掘机型式试验中的强度试验,对挖掘机工作装置进行了静态与动态应变测试.根据箱形断面在各种外力作用下的应力分布特点,在动臂、斗杆等应力集中的位置布置了14个测点,采集了铲斗斗齿挖掘受阻时各测点的静态应变时域信号和空载下降冲击、满载铲斗最快速度下降止动、满载铲斗最快速度上升止动过程各测点的动态应变时域信号,在进行...     

装载机工作装置位置记忆控制系统研究

本文通过对装载机工作装置进行研究,设计了一种加装角度传感器来实现动臂位置记忆及铲斗自动放平功能的控制系统.该系统简化了驾驶员的操作流程,使得其劳动强度有所降低,为后续装载机智能化设计提供了实践依据.减轻了驾驶员的操作强度,为后续装载机的智能化设计提供了实践依据.     

液压挖掘机反铲切削方法

液压挖掘机的反铲切削有:铲斗切削、斗杆动臂提拉切削和铲斗、动臂、斗杆三者相互配合的综合切削。1.铲斗切削铲斗切削过程是先将铲斗的开切位置放在铲斗的回转中心B和斗齿尖A连线与地面约成25°～40°夹角的位置(图1),然后动臂下压,转铲斗即可切削。这种方法一般适用于松软土壤;较硬土壤则不易挖满斗。     

现代液压挖掘机斗杆阀联的结构

液压挖掘机作业过程中工作装置频繁提升和下降,当动臂、斗杆举升时,液压能被转化为工作装置的势能;当它们下降时,该势能又转化为液压能。在传统的多路阀中,往往通过在动臂缸大腔、斗杆缸小腔回油路上设置单向节流阀,限制工作装置因自重造成的超速下降,致使其下降过程中因节流发热增加了系统的热负荷,降低了液压系统的效率。现代液压挖掘机的多路阀,通过设置再生回路回收部分势能转化成的液压能,降低系统发热,既加快了工作装置的下降速度又防止其超速下降。另外,当铲斗内装满物料或用铲斗上的吊钩吊起重物时,工作装置自动下降往往会酿成事故…     

W4-60挖掘机动臂油缸故障的排除

1故障现象某单位一台W4-60挖掘机在对液压系统进行检修(主要是更换换向阀、油缸以及油管各处密封圈)后,出现了如下故障:操纵动臂换向阀时,动臂油缸举升变慢,而且不能回落;而操纵铲斗和斗杆换向阀时,铲斗和斗杆油缸均工作正常。2故障分析该挖掘机动臂和铲斗均为双泵合流供油,由于铲斗工作正常,故障应位于动臂阀组至油缸间油路。可能原因有2个:一是油缸故障,如活塞在伸出后卡死在顶端位置,不能缩回,则动臂不能回落;二是换向阀故障。动臂换向阀内装有1个补油单向阀、2个防点头单向阀和1个油缸过载阀,如图1所示。乙泵压力油通过第一油道和第二油道进入     

基于ADAMS的挖掘机工作装置优化设计

在ADAMS中分别建立挖掘机工作装置铲斗连杆机构、斗杆机构、动臂机构虚拟样机模型,并进行参数化设计,采用主要目标优化方法对各机构进行优化,经过优化挖掘机的铲斗挖掘力、斗杆挖掘力、动臂提升力均有所提高,增强了挖掘机的工作能力,挖掘机性能在设计中得到了改善。     

液压挖掘机工作装置型式试验强度测试

为进行液压挖掘机型式试验中的强度试验,对挖掘机工作装置进行静态与动态应变测试.根据箱形断面在各种外力作用下的应力分布特点,在动臂、斗杆等应力集中的位置布置14个测点,采集铲斗斗齿挖掘受阻时各测点的静态应变时域信号和空载下降冲击、满载铲斗最快速度下降止动、满载铲斗最快速度上升止动过程中各测点的动态应变时域信号,在进行时域...     

ZL30C装载机工作装置的改进设计

2003年福建晋江工程机械厂研制开发的ZL30C装载机，在产品样机试制完成后，工作装置出现了一些干涉问题。主要表现为：铲斗从地面水平位置收斗时，下摇臂与前桥包干涉(如图1)，动臂与铲斗上的收斗限位块干涉(如图2)。     

装载机作业装置自动限位控制

1　概述装载机作业装置的基本功能由动臂的举升和下降、铲斗的上翻和下翻组成 ,其机构的行程控制是操作者依具体作业要求并凭借自身经验来控制。为提高作业效率和降低对熟练操作者的依赖 ,现代装载机普遍采用特定点自动限位的控制方式 ,主要包括垂直限位和水平限位两种。1 1　垂直限位亦称动臂的举升限位指动臂油缸在举升过程中 ,当行至限位点时自动停止举升 ,对铲斗的升程高度进行限位 ,其限位点可在动臂的最大举升高度范围内任意限定。其意义在于 :一是避免动臂举升油缸行至上止点后发生撞缸 ,造成机械冲击以及系统安全阀频繁开启造成的液…     

基于液压传动的装载机举升机构动载分析

装载机作为一种机动、高效型的自行式作业设备，已越来越多地应用于公路、港口码头、矿山、隧道和建筑等各行业施工中。举升作业是装载机工作循环中的一个重要环节，它通过工作装置（见图1）中的举升机构将满载铲斗举升至一定高度，向与其配套的自卸车或堆场卸料后，再降到铲装位置。举升作业是由工作装置定量液压系统压力油驱动举升油缸，油缸中活塞作匀速直线运动，推动或拉回动臂转动，使动臂连同铲斗举升或下降。举升时，虽然转斗油缸活塞杆既不伸长也不缩短，但由于动臂和转斗杆系都是绕着各自铰点回转或摆动，举升过程中动臂回转角速度在每一瞬时均是变化的，即存在角加速度，产生动载荷。     

提高装载机卸载高度的几种方法浅析

装载机的工作装置主要由铲斗、动臂、摇臂、拉杆等四大结构件组成,其性能直接影响整机的工作效率。现以反转六连杆机构常采用的高卸型铲斗和加长型动臂为例,简要阐明几种提高装载机卸载高度的方法及其工作原理,并就各自的优缺点作一下对比分析。     

装载机工作装置的仿真与校核

在多刚体仿真软件ADAMS中建立了装载机工作装置仿真模型,对一个典型工作过程进行了仿真,分析了整个运动过程中动臂位置角与铲斗位置角的关系,油缸的受力以及齿尖及各铰接点运动轨迹,在两种工况下对仿真中油缸受力结果进行了校核,证明了仿真结果是正确的。     

装载机工作装置的仿真与校核

在多刚体仿真软件ADAMS中建立了装载机工作装置仿真模型,对一个典型工作过程进行了仿真,分析了整个运动过程中动臂位置角与铲斗位置角的关系,油缸的受力以及齿尖及各铰接点运动轨迹,在两种工况下对仿真中油缸受力结果进行了校核,证明了仿真结果是正确的.     

液压挖掘机正铲“三功能”机构优化

大型液压挖掘机的正铲工装有多种形式,其中西德O&K公司开发的“Tri-Power”装置(“三功能”装置)是一种性能较好的工装,其结构特点是在动臂上部铰装有三角形连杆,连杆的三个分叉分别与动臂缸、铲斗缸、拉杆相铰接,具有:1.只要操纵斗杆缸和动臂缸就能使铲斗水平挖掘;2.铲头可以自动水平提升;3.动臂当量举升力臂保持恒定等三个优点。本文通过对“三功能”机构的运动学和动力学分析,进行多目标优化,以期从理论上阐明其特点,并提供“三功能”机构的优化设计方法。     

载荷特性对挖掘机动臂的性能影响分析

为了分析载荷特性对液压挖掘机动臂疲劳寿命的影响,利用有限元软件ANSYS建立某型号液压挖掘机的实体模型,在建模过程中工作装置的回转平台、动臂、斗杆和铲斗在销轴连接处建立非线性接触模型,较为真实的模拟力的传递作用,考虑载荷特性的不同(偏载和侧载作用),进行有限元计算,得出动臂的应力分布情况,分析动臂结构疲劳失效的原因,为挖掘机工作装置的结构改进提供参考。