钢包耐火材料对钢中夹杂物的影响

本文从化学及机械角度阐述了钢包耐火材料侵蚀机理,探讨了符合理论要求的特定材质耐火材料侵蚀后产生夹杂物的特征。根据钢种对夹杂物的要求,选择合理的耐火材料,保证钢中的非金属夹杂物不对产品的生产性能或使用性能产生直接或间接影响,提高钢水的洁净度。     

冶炼和出钢过程中氧化物夹杂物的变化研究

介绍了在碱性电炉炼钢过程中氧化物夹杂物的变化规律 ,简要对这些夹杂物的组成进行了评述 ,指出了在冶炼和出钢过程影响夹杂物形成的各种因素。     

1J85软磁合金中非金属夹杂物的研究

为探讨非金属夹杂物对软磁合金的影响,对比分析了国内外不同产地合金带中的非金属夹杂物,利用Fact Sage软件结合扫描电子显微镜(SEM)和能谱分析(EDS)对合金熔炼中可能生成的MnO-SiO_2-Al_2O_3-MgO系非金属夹杂物进行了研究。结果表明,合金带中主要的非金属夹杂物为Al_2O_3、MgAl_2O_4、MnAl_2O_4等。合金中夹杂物主要尺寸为1~5μm,其比例最高达85. 56%;国内样品中小于1μm的镁铝尖晶石类非金属夹杂物较多,最高占到46%,其所占比例增加时合金磁性能显著降低。     

AZ31B薄板材中夹杂物的控制对性能的影响

通过对两种典型镁合金化学成分、力学性能、热轧试验及内部微观组织特别是夹杂物金相和SEM观察等的对比分析，研究AZ31B变形镁合金薄板在主要化学成分十分接近的情况下，夹杂物种类、形貌、大小、分布对变形与使用过程中的力学及耐蚀性能上的影响。结果表明，细小、球形而又弥散分布的含硅夹杂相有利于细化基体晶粒，改善材料的内部微观组织结构。因此夹杂物的控制对提高AZ31B的强度、轧薄极限、耐蚀性等综合性能十分重要。     

论石棉矿石的冷却

石棉矿石现在国内外绝大部份都是采用干法选矿。在揭棉和选别作业前需经过干燥作业,把矿石烘干到其水份为1.5%左右,而且烘干后的矿石必需经过一般冷却时间,再进行揭棉和分选,才能获得较好的效果。为什么要进行冷却呢?因为:1.石棉纤维在加热时机械强度降低。将温石棉加热到400℃,它的机械强度就会降低20%左右;若加热到500℃,其原有强度就会降低30%左右。干燥时介质的温度一般为600℃左右。对石棉纤维的强度是有影响的,     

石棉 第五讲 石棉选矿工艺流程

Ⅰ流程的选择石棉选矿工艺流程的选择取决于以下几个因素:石棉矿石的性质如矿石的类型、品位、硬度、温度、纤维的长度、结构等;采用工艺设备的技术性能;对产品的质量要求;选厂的生产规模。     

硅灰石的合成及其在帘线钢精炼中的应用

硅灰石具有优良的冶金性能,能较好地吸附钢液中的夹杂物,但随着资源的大量开发,优质矿产资源越发紧缺,本文指出了利用劣等矿产作为原材料合成硅灰石的可行性,并应用于帘线钢精炼中,得到了理想的使用效果,显微夹杂物显著降低。这对合理利用资源,实现经济可持续发展具有重要意义。     

夹杂物尺寸对汽车车轮用钢疲劳寿命的影响

采用MTS858电液伺服疲劳实验机研究了高强度车轮用钢的疲劳寿命, 并用Quanta 600环境扫描电子显微镜对疲劳断口形貌进行了观察。通过对实验数据分析, 计算得出了夹杂物的临界尺寸, 并根据正态分布理论对车轮钢的疲劳寿命进行了预测。研究结果表明, 疲劳裂纹均是从内部或者亚表面的夹杂物处萌生; 能谱分析表明: 夹杂物的成分主要是钙铝的氧化物, 测量所得裂纹源处夹杂物尺寸大部分超过了临界尺寸。     

石棉矿石的精选

本文介绍一种使尚未揭棉的石棉矿石,用重力选和磁选的联合作业,以进一步精选的选矿法。石棉纤维的常用回收法是先使石棉矿石进行破碎.以揭棉,然后用吸选法回收被释出纤维。除这种揭棉和吸选法外,采用根据石棉矿石的物理性质的选矿法,至今被认为是不可能的。现发现不完全蚀变的石棉矿石,特别是不完全蛇纹石化的温石棉矿石,可用重力选矿法进行选别。     

石棉和白钨矿拣选机

拣选矿石时需要对逐个矿块进行评价并即丢除那些不值得进一步加工的块粒。与人工手选相竞争,一种拣选石棉矿的机器现已在澳大利亚C.S.R.研究实验室出现了。此外,还有一台白钨矿石拣选机也已装设在王岛白钨矿公司(King Island Scheelite,Ltd.)的矿山并获得了可喜的成果。这两项机器都采用的是一种获有专利的矿石处理系统装备,可使矿石在单行颗粒排队下达到高效处理。在石棉拣选机上所用测查手段是根据石棉纤维的低导热性,通过顺次加热和红外线扫瞄来探查石棉层。至于白钨矿拣选机则是在紫外线照射下进行萤光测查以定出白钨的含量。     

Ti-Ca处理对DH36钢板焊接热影响区组织性能影响的研究

利用热力学计算软件和扫描电镜分析Ti-Ca处理DH36钢的夹杂物特征,运用Thermecmaster-100kN热力模拟实验机模拟热输入250—400 kJ·cm^-1的焊接热循环,利用光学显微镜、扫描电镜和激光共聚焦显微镜分析焊接热影响区的显微组织,利用冲击试验机测试了低温韧性。结果表明:DH36钢中的典型夹杂物为Al₂O₃,还存在Al-Ca-Ti-O-Mn-S复合夹杂物,该夹杂物可有效地抑制高温下的奥氏体晶界迁移,促进晶内针状铁素体形成;热输入为250—400 kJ·cm^-1时,热影响区的显微组织由针状铁素体、珠光体和铁素体组成,随着热输入的增大,珠光体和铁素体含量随之增多;在1/2厚度位置模拟250—400 kJ·cm^-1热输入时,在-20℃下热影响区的冲击韧性均能充分满足国家规定的行业使用标准要求。     

某斑岩型铜钼矿尾矿回水对混合浮选的影响

为分析某斑岩型铜钼矿尾矿回水对混合浮选的影响,以回水组分为研究对象进行了矿石中铜钼硫矿物可浮性的研究。结果表明:回水导致浮选精矿产率增大,铜、钼可浮性降低,硫被强烈抑制;回水中高浓度钙离子和APAM的联合作用,能有效地抑制矿石中的黄铁矿;浮选药剂以及APAM的累积,使浮选矿浆粘度增加,微细粒金属矿物夹杂在絮团之中而未能上浮。     

基于混合高斯图像窄带模型钨矿初选技术研究

针对钨矿石初选环节中人工手选作业效率低、成本消耗大等问题,提出机器视觉与图像处理技术相结合实时钨矿初选方法。通过引入GPU加速混合高斯模型进行矿石运动目标检测,提取图像前景中完整的矿石目标。结合图像信息,提出融合灰度特征与图像窄带的矿石目标识别算法,快速获取钨矿石中脉石的位置信息,为钨矿石的初步分选提供依据。试验结果表明,相比较传统人工手选作业方式,该方法极大提升矿石分选速度与精度,满足工业化实时检测识别要求。     

17CrNiMo6减速机轴断裂分析The fracture analysis of 17CrNiMo6 reductor axle 田晔1 温娟2 郭素丽3

文章对减速机轴发生断裂的宏观形貌、扫描电镜的微观组织、夹杂物及化学成分进行了检测。结果发现断轴组织内部存在焊接裂纹、夹渣及块状夹杂物等缺陷, 这些缺陷形成微小裂纹 源, 使减速机轴在弯曲旋转作用力下发生疲劳断裂。     

17CrNiMo6减速机轴断裂分析

对减速机轴发生断裂的宏观形貌、扫描电镜的微观组织、夹杂物及化学成分进行了检测。结果发现,断轴组织内部存在焊接裂纹、夹渣及块状夹杂物等缺陷,这些缺陷形成微小裂纹源,使减速机轴在弯曲旋转作用力下发生疲劳断裂。     

在跳汰机溢流堰处清除煤中木块等杂物的处理方法

选煤矿生产过程的杂物（铁器、木块）一般都是在原煤准备阶段除去的。铁器是利用在预先筛分前的运输皮带头部设磁性除铁装置；木块通常是设检查性手选皮带，用人工手选的办法检出，但实际上拣除的都是块度比较大的，细碎的木块等杂物不能通过人工手选来完成，否则劳动强度太大。西山煤电集团公司电厂通过试验研究发现：在跳汰机中煤段     

分选石棉纤维的新工艺

目前的石棉干法选矿流程,由于破碎机强度较大,矿石中长纤维受到折损,影响其工业使用价值。在分选过程中,短纤维增多,不能得到有效回收,大量粉尘亦造成环境污染,因此要寻找分选石棉的新方法。现所找到的一种新方法的特点为:回收的石棉纤维以及低品级短纤维具有增强水泥制品的作用,可不经干燥直接装运作为石棉水泥制品原料。新工艺简述如下:矿石与适量化学药剂的水溶液接触形成料浆;借助适当的机械设备使料浆中的固体物料纤维化;将分散后的纤维凝聚制成粘稠的纤维凝聚物,经脱水干燥或不经干燥、亦可部份干燥直接将产品运给用户。     

国内汞矿石选矿的发展及其前景

一、发展概况汞矿石直接火法冶炼是我国多年来传统的生产工艺,矿石入炉前常常采用手选抛弃部份废石,以提高入炉矿石品位。手选废石率(占原矿)一般在40～70％,废石品位通常都高于地质边界品位0.04％,手选回收率仅60～70％。由于原矿品位逐年降低,目的矿物在含矿脉石中的分布分散,含矿脉石与围岩的界线很不分     

论东乡铜矿含铜胶状黄铁矿矿石的结构构造与选矿

含铜胶状黄铁矿矿石是十分难选的矿石,铜浮选指标很低。本文对这种矿石的结构构造与选矿的关系进行了工艺矿物学研究。这种矿石含有大量的胶状黄铜矿和黄铁矿,导致了矿石硬度降低、磨矿时矿石易过粉碎、矿石易氧化、铜矿物浮游性能降低等,这是东乡铜矿铜选矿指标低的主要原因。文中还对这种胶伏矿石选矿指标进行了预测。     

颗粒增强6061铝合金中碳化硅的超重力分离

将废旧铝合金循环利用制备再生铝对缓解资源压力和节能环保都有重要意义,有力地推动了铝合金制造业的绿色可持续发展。而颗粒增强的铝合金基体中弥散且均匀地分布着大量微米级颗粒(碳化硅、氧化铝等),常规分离手段难以实现其高效富集。超重力分离在金属熔体提纯和非金属夹杂物去除等领域已得到较为广泛的研究,将增强颗粒作为合金中的夹杂物,以碳化硅增强的6061铝合金为实验原料,在G=800、反应温度为750℃条件下,10分钟内实现了增强颗粒与合金基体的高效分离,为其它增强体铝合金的循环再生提供了典型范例。