大型耐热铸铁阀板的铸造

采用砂型铸造工艺试制材质为RTCr大型矩形阀板时,阀板产生了变形、冷隔等铸造缺陷。为解决上述缺陷,缩短试制时间和减少费用,采用了基于ANSYS数值分析及以蜡代替铁,以蛭石代替型砂及以凡士林代替粘结剂的工艺模拟试验。将模拟试验工艺参数运用到实际铸造生产中,解决了大型矩形阀板变形缺陷;采用适当倾斜浇注方法,消除了冷隔缺陷:最终成功生产出了大型矩形阀板。     

基于华铸CAE10.0的球铁件壳型铸造工艺开发

针对球铁件壳型铸造工艺,用数值模拟的方法,计算了初步铸造工艺方案下铸件的凝固过程;根据液相分布的动态过程探讨了孤立液相区情况,并结合球铁凝固特点给与分析,最终通过试制,确保了相应壳型铸造工装的设计一次成功,为该件的顺利生产奠定了基础。     

数值模拟在消除球墨铸铁差速器壳缩孔中的应用

首先对汽车差速器壳进行合理的铸造工艺方案设计,然后利用华铸CAE软件对球墨铸铁差速器壳的充型及凝固过程进行数值模拟.基于模拟结果,预测和分析在此工艺方案下铸件产生缩孔的倾向和形成原因,进而提出冒口补缩系统的优化方案,成功消除了差速器壳铸造过程中产生的缩孔缺陷.结果表明:利用CAE计算机模拟技术有助于为工艺方案的评估与优化提供可靠的借鉴,缩短了产品试制周期,降低废品率,保证了铸件质量.     

水平分型无箱射压造型生产差速器壳球墨铸铁件的研究

采用均衡凝固原理设计差速器壳的水平分型无箱射压造型铸造生产工艺,并利用华铸CAE软件模拟了该铸造工艺方案的凝固过程和充型过程,结合球墨铸铁的凝固特点对模拟结果进行分析,最终通过试制,确保相应工装设计制造一次成功。通过生产验证,产品质量稳定,满足了铸件质量的要求。     

CAD/CAE技术在桥壳铸件工艺开发中的应用

对复杂球铁桥壳类铸件,用传统方法进行铸造工艺设计开发存在工艺保障系数低,工艺开发一次成功率低和开发周期长的问题.本文阐述了应用SINOVATION（SV）的铸造工艺设计模块进行桥壳铸件的铸造工艺开发的整个过程,笔者认为该CAD/CAE开发系统的应用可有效缩短产品试制周期,提高工艺开发效率,满足生产需求.     

双驱动重卡用铸钢桥壳的工艺设计与改进

双驱动重卡用铸钢桥壳具有外形尺寸大、结构复杂、性能要求高的特点,导致其铸造工艺设计难度大和试制成本高的问题。为了降低产品试制成本,利用三维造型软件(Pro/E)和铸造仿真模拟软件(华铸CAE)对该产品进行了铸造工艺可行性分析。首次试制表明,数字化模拟与工业生产具有高的吻合度,避免了工艺设计中过度依赖技术人员经验的问题。针对工业生产过程中各种不确定因素带来的铸造缺陷问题进行了工艺优化,再次试制表明,首次试制中暴露出来的缺陷问题得到了很好的解决。检测结果表明,铸件的性能完全达到了双驱动重卡用铸钢桥壳的技术条件要求。     

大型铸造不锈钢泵壳铸造工艺设计

针对大型铸造不锈钢泵壳砂型铸造工艺开展研究,对铸件材质及结构特点进行分析,结合Pro CAST软件对铸件充型及凝固过程的模拟结果对铸造工艺进行设计与改进。并通过试制,获得了铸件轮廓清晰,无缩松、缩孔缺陷的优良产品。     

球墨铸铁电机端盖铸造工艺研究

为开发出合格的机车牵引电机端盖球墨铸铁件,设计了底注式浇注系统配合冷铁和冒口的铸造工艺,并进行了试制；通过MAGMAsoft凝固模拟软件对试制工艺进行了分析和优化,解决了试制过程中的缩松问题,最终,铸件开发取得了成功.     

CAD/CAE技术在铸造工艺设计及优化中的应用

利用铸造工艺设计及工艺模拟软件Castsoft CAD/CAE技术对铸件毛坯模数、工艺热节、浇冒口系统、浇注过程、凝固过程进行计算从而对铸件毛坯进行工艺设计和铸造缺陷分析。依据分析结果对工艺进行改进,最后设计出合理的铸造工艺。铸造过程计算机模拟可以减少或取消新产品的工艺试验,有效地避免可能出现的铸造缺陷,保证工艺的可靠性,缩短新产品的试制周期。     

620℃超超临界汽轮机CB2阀壳铸件试制研究

结合工厂多年超超临界汽轮机铸件生产及620℃等级CB2铸件材料前期试制经验,研究了CB2阀壳铸件的铸造、熔炼、浇注、清理及热处理等工艺方法及控制措施,成功试制了阀壳铸件,其各项检测结果均合格且顺利通过了客户鉴定。这为620℃超超临界汽轮机CB2铸件批量生产提供了重要的技术指导与参考。     

利用凝固模拟技术优化铸造工艺实例

利用凝固模拟技术对大型铸钢件铸造过程中的凝固过程的模拟和仿真,预测铸件产生缩孔、缩松的部位和大小,然后通过改进和优化铸造工艺,实现铸造工艺设计-模拟验证-再设计的优化设计全过程.最终提高产品质量,缩短试制属期,降低成本,提高产品竞争力.     

基于VB的铸造工艺CAD软件研究

选用Visual Basic6.0程序设计语言和Access数据库,开发了一套界面友好、使用方便的铸造工艺CAD软件,该软件具有铸造工艺方案的确定、铸造工艺参数的查询、砂芯设计、浇注系统设计、冒口及冷铁设计等功能.通过该软件可实现计算机辅助铸造工艺设计,快速的绘制铸造工艺图.     

模拟技术在铸造工艺设计中的应用

基于铸造企业工艺流程复杂、制造时间长的特点，造成新产品开发时间过长的原因，在开发前期采用铸造模拟技术先对制造过程进行模拟，从而优化产品结构，优化铸造工艺设计，提高产品一次开发成功率，达到缩短产品研发周期的效果。     

QT400-15指型板座的消失模铸造与砂型铸造的工艺研究及效果对比

在生产 QT40 0— 1 5指形板座的实践中 ,应用普通砂型铸造和消失模铸造 ,产生了两种不同的效果 ,经比较认为消失模铸造具有其独特的优势 ,同时简述了消失模铸造工艺对生产该产品的技术关键     

压缩机缸体充型凝固过程数值模拟研究

对大型活塞式压缩机的原铸造工艺进行了充型凝固过程的数值模拟,发现模拟结果与生产实际出现缺陷部位相吻合。在此基础上,用数值模拟技术进行了八种方案的工艺优化计算后结合生产现场确定了优化后的工艺方案。生产实际浇注结果证明,所优化的方案是成功的。     

五层架构的信息化模式在离散型铸造企业中的应用

制造业信息化是用信息技术改造传统产业和实现信息化带动工业化的突破口。介绍了在离散型铸造企业中如何通过建立五层架构的信息化模式,将信息技术、自动化技术、现代管理技术与制造技术相结合,带动产品设计方法和工具的创新,企业管理模式的创新,企业间协作关系的创新,实现产品设计和企业管理的信息化,生产过程控制的智能化,制造装备的数控化,咨询服务的网络化,从而全面提升制造业企业的竞争。     

V型柴油机气缸体铸造工艺设计

本文阐述了V型柴油机气缸体的铸造工艺设计要点,对大缸芯制芯及组芯工艺开发过程做了重点介绍。通过工艺验证,该工艺满足产品技术要求,毛坯尺寸准确、生产效率高,铸件缺陷少。     

基于PRO/E的十字头铸件工艺设计及数值模拟

对十字头铸件的零件结构及使用要求进行工艺分析,采用pro/E软件对十字头铸件进行三维建模、工艺设计、生成模具模型,运用CAE软件对铸件充型过程和凝固过程进行数值模拟;分析了成型铸件产生缺陷的位置及原因,并在此基础上优化铸造工艺,对缩短生产试制周期,降低生产成本具有重要意义.     

传送机链板（类）铸件国产化研究

随着我国工业化进程的加快，大型挖掘机及传送机的使用越采越广泛。目前大型传送机的传送关键部件链板，由于其铸件的生产难度大，一直依赖于进口，铸件的成本高居不下。我单位承接了链板（类）系列铸件的生产任务，研究了该类铸件的铸造工艺及过程控制，获得了优良的铸件，该经验对于改善此类铸件的生产现状和攻克此类铸件生产难点有着深远的意义。     

铸造3D喷墨打印砂型尺寸精度测量评定方法研究

随着铸造行业的转型发展,3D打印技术已经成熟的应用于制造铸造砂型,所制作的砂型不再单单作为铸造过程中的半成品,而是可以作为产品面向各铸造厂进行销售。但是目前对于砂型的检验标准存在缺失,对于砂型质量的把控和评定缺少依据。针对铸造砂型的尺寸精度,通过设计制作测量试块,给出了一种3D喷墨打印砂型的测量方法及评定标准,填补了目前铸造行业中这一领域在标准上的空白,对推动3D打印技术在铸造行业的应用以及砂型的产品化有着重要的意义。