从洛沃扎尔斯克选矿厂抛弃的尾矿中获得霞石精矿

本文研究了洛沃扎尔斯克选矿厂尾矿的工艺矿物学,制定了采用再磨-重选-磁选工艺制取霞石精矿的工艺流程.用推荐的流程可以可从卡尔纳苏尔斯克选矿厂尾矿制取含28.3%～28.5%Al2O3、回收率86.9%的霞石精矿,精矿的主要组分含量基本上满足TУ准对霞石精矿的要求.     

从米哈伊洛夫斯克采选公司选矿厂尾矿中获得赤铁矿精矿的工艺试验

俄罗斯米哈伊洛夫斯克采选公司处理赤铁矿-磁铁矿铁荚岩矿石.现有的选矿工艺流程包括4段破碎,干式磁选、4段球磨和5段湿式弱磁选.在选矿厂设计中规定对湿式弱磁选尾矿再磨后用阴离子捕收荆浮选从其中回收赤铁矿.设计获得的赤铁矿浮选精矿铁品位为58.4%.但选矿厂只生产磁铁矿精矿,其中铁回收率仅为57%.选矿厂尾矿铁品位为26%～28%.本工作提出采用强磁选-浮选和浮选-强磁选方案从选矿厂弱磁选尾矿中回收赤铁矿精矿.扩大试验结果表明,这两个流程均可获得铁品位为62.7%～61.5%,对原矿铁回收率为8%～9%的赤铁矿精矿.     

从凡口铅锌矿尾矿中回收硫精矿的研究

针对凡口铅锌矿1号尾矿库的尾矿特征，采用0．074mm细筛分级、摇床重选，使40％的脉石矿物抛尾，减轻了后续磨矿和浮选成本，同时富集了硫、铅、锌、银、镓、锗等有价元素。通过控制加入硫化钠的用量和时间，改善了硫精矿的浮选条件，得到了一种新的从铅锌尾矿中综合回收硫精矿的工艺流程。小型试验结果表明，尾矿经细筛分级、重选和浮选后，得到了含硫35．7％，总回收率为63．5％的硫精矿产品。     

选矿厂尾矿中回收铁矿物的生产实践

放厂每年都排放大量的尾矿，随着技术水平的发展和市场经济机制的作用下，因地制宜地采用重选法和磁选法，在不磨或再磨条件下回收尾矿中的铁矿物，生产出满足市场需要的各种品级的铁精矿粉，这样，给经营者带来了明显的经济效益，又有利于国家二次资源的利用，本文着重介绍了目前生产上应用的尾矿回收工艺流程和主要回收设备，分析了存在问题，以便进一步提高回收铁矿物的技术经济指标。     

从弱磁选尾矿中回收铁的工艺探讨

分析了回收半氧化铁矿石弱磁选尾矿中的铁矿物的工艺流程 ,通过技术经济的比较 ,提出了合理的选别工艺 ,达到了回收铁矿物的目的。     

新疆某选铁尾矿选钛试验研究

新疆某选铁尾矿中TiO₂品位6.30%, TFe品位10.45%, 针对该矿物采用重选-磁选-重选的联合工艺流程, 最终获得TiO₂品位48.27%、回收率56.07%的合格钛精矿和TFe品位54.60%、回收率11.81%的铁精矿。     

从某铜多金属选厂尾矿中综合回收钨的试验研究

内蒙某铜多金属选厂尾矿中钨含量WO30.40%,由于入选尾矿粒度变细、硫化矿组分复杂、含量分布不均且互相嵌连包含,矿山原有回收工艺已不适合,导致生产中钨的回收率偏低。为了提高钨的回收率,采用离心选矿机预先抛尾—浮选脱硫—重选—强磁选回收细粒钨的联合工艺流程,获得了WO3品位70.58%、回收率58.53%的钨精矿,选别效果较好,有效回收了钨资源。     

从铁山河铁矿磁选尾矿中回收硫、钴的工艺研究及生产实践

采用重磁重工艺流程从济源铁山河铁矿的磁选尾矿中回收硫钴、小型试验结果为：在给矿含硫3．6％、含钴0．065％的情况下，硫钴精矿的硫销品位分别达到36％－38％和0．48％．硫钴的回收率分别达到78．44％和61．15％。生产实践三个月的指标为，原矿台钴0．065％左右，硫钻精矿含钴大于0．5％，含硫大于35％，钴回收率45％左右。该工艺具有投资少，生产成本低，操作方便，指标较好等优点，预计每年可为企业增加利税100万元以上。     

车河选矿厂浮选尾矿综合回收试验与实践

为了综合回收铅锌分离浮选尾矿中的锡、硫、砷等有用矿物,车河选矿厂实验室小型试验采用浮选一磁选一重选和磁选一浮选一重选两种流程均产出合格的精矿产品.在此基础上,车河选矿厂采用磁选一浮选一重选流程处理铅锌分离尾矿,经生产调试和技术完善,最终获得了硫精矿品位40.08%,硫回收率48.17%,低度锡精矿品位5.03%,锡回收率1.07%的生产指标,达到了预期的设计要求,年可减少尾矿排放约10万t,新增效益 608.6万元.     

柿竹园铁粗精矿工艺矿物学研究

通过对湖南柿竹园铁粗精矿的工艺矿物学研究,查明了该产品的化学成分,矿物组成,铁、硫赋存状态和嵌布特性,为下一步进行铁粗精矿生产铁精矿的试验研究提供了依据。     

攀枝花某铁尾矿提钛降杂试验研究

攀枝花某铁尾矿中钛主要以钛铁矿、钛磁铁矿形式存在,由于原生产工艺不合理导致钛精矿中钛回收率低、硫品位高等问题,为此进行了详细的选矿试验研究.经多方案对比,最终确定采用弱磁选—强磁选—螺旋溜槽重选—电选工艺,可获得TiO2含量47.33%、回收率为55.13%、含硫0.15%的钛精矿,为后续的工艺流程设计提供了依据.     

从黑钨重选尾矿和细泥中生产钼精矿和回收铋工艺的改进

简要介绍了原使用和试验过的从黑钨重选尾矿和细泥中生产钼精矿和回收铋的两种选矿流程及生产指标,阐述改进后的流程及特点以及获得的技术经济指标。     

从选铜尾矿回收硫精矿试验研究

银山选矿厂选铜尾矿含硫品位2.13%,矿量约5 400 t/d.为充分回收尾矿中的硫矿物资源,针对硫矿物特点,对硫化矿物的捕收剂、活化剂、抑制剂、入选浓度进行了条件试验,为提高硫精矿品位增加了精选作业次数,最终确定采用二精、一粗、一扫、中矿顺序返回工艺流程,确定入选浓度45%,丁黄药35 g/t和起泡剂20 g/t,不添加抑制剂、活化剂的药剂制度.闭路试验可取得硫精矿品位45.52%,回收率47.88%的技术指标,根据闭路试验结果,推荐采用旋流器预先分级提高入选浓度后再浮选的工业回收流程.     

从铁尾矿中回收磷的浮选试验研究

针对河北地区某铁选厂尾矿进行回收磷的浮选试验研究。原矿中P2O5含量为2.11%,-0.074 mm产率为8.94%。当磨矿细度为-0.074 mm占54.71%时,经过强磁选预先降钛,强磁尾矿在p H值为8,水玻璃用量800 g/t,aw-01用量1000 g/t,矿浆质量分数25%的条件下,经过1次粗选、3次精选的开路浮选试验对磷矿物进行回收,最终得到磷精矿品位为35.44%,回收率为84.03%。浮选尾矿中磷含量降低至0.28%。     

哈尔滨某选铜尾矿综合回收石榴石试验研究

某选铜尾矿中伴生钙铁石榴石,比较了弱磁-强磁联合试验、重选(摇床)-磁选联合试验工艺流程,后者效果较好,可获得纯度为98%、回收率为90%的钙铁石榴石精矿及含TFe、S分别为68.0%、2.28%的铁精矿(含硫较高),为其工业利用、企业效益最大化奠定了基础.     

酒钢尾矿工艺矿物学特性及资源化利用探索试验研究

酒钢尾矿资源量大,铁品位高,伴有BaO含量达在8%左右,是一种具有重要回收价值的二次资源。为实现酒钢尾矿中铁、钡资源的高效回收利用,对该尾矿开展了系统的工艺矿物学研究,并对铁矿物和钡资源进行了回收探索试验。结果表明:酒钢尾矿TFe品位为23.56%,Ba元素品位为6.68%,主要杂质元素SiO2含量为20.86%。主要金属矿物是赤(镜、褐)铁矿和菱铁矿,含量分别为22.23%、16.17%,另含有7.72%的磁铁矿。主要非金属矿物为石英和重晶石,含量分别为21.85%和13.18%。尾矿中赤(镜、褐)铁矿、菱铁矿、重晶石粒度较粗,+75 μm分布率均大于60%。赤(镜、褐)铁矿和菱铁矿的单体解离度不高,以富连生体为主,重晶石单体解离度高达72.85%。磁/赤铁矿与菱铁矿、石英以毗邻、包裹等类型连生;近一半的菱铁矿与磁/赤铁矿紧密连生,其次与石英互嵌;重晶石主要与石英、磁/赤铁矿毗邻连生。酒钢尾矿经弱磁和强磁选使铁矿物和重晶石初步分离,混合磁选精矿经氢基矿相转化和弱磁选,得到TFe品位58.77%、作业回收率为78.46%的铁精矿;磁选尾矿经摇床重选和浮选粗选,得到BaSO4品位91.30%、作业回收率为90.28%的重晶石精矿。该研究为酒钢尾矿中铁、钡资源的选矿工艺制定和综合利用提供了参考依据。     

广西某选铜尾矿铁铜硫锡综合回收选矿试验

对广西某选铜尾矿进行了详细的选矿试验研究,根据矿石特性,采用磁选—铜硫混浮再分离—浮选尾矿重选工艺流程,有效地综合回收了尾矿中的铁、铜、硫、锡有价元素,最终获得的试验指标为:铁精矿铁品位63.66%、铁回收率16.89%,铜精矿铜品位16.70%、铜回收率40.06%,硫精矿硫品位36.77%、硫回收率57.05%,锡精矿锡品位24.59%、锡回收率35.16%。     

从铅锌尾矿中回收重晶石的应用研究

对青海某铅锌尾矿中重晶石进行了综合回收,通过对该尾矿矿石性质分析,进行了重选及浮选-重选联合工艺方案的试验研究.通过这两种工艺流程对比,最终决定采用浮选-重选联合工艺流程处理该铅锌尾矿,通过试验获得了BaSO4品位为90.18%,回收率为52.45%的重晶石精矿,有效回收了尾矿中的重晶石,为企业创造了显著的经济效益.