带前馈补偿的基因扩增反应高精度温控系统

介绍了基于半导体制冷器的基因扩增反应高精度温度控制系统系统设计中,针对基因扩增反应热循环过程的自身特点和系统模型的惯性特征,采用了带前馈补偿的复合控制算法来改善控制性能.试验结果表明,包括前馈、PID及Bang-Bang控制在内的复合控制策略提高了热循环升降温速率和稳态控制精度,性能指标明显优于传统PID控制.     

带前馈补偿的基因扩增反应高精度温控系统

介绍了基于半导体制冷器的基因扩增反应高精度温度控制系统.系统设计中,针对基因扩增反应热循环过程的自身特点和系统模型的惯性特征,采用了带前馈补偿的复合控制算法来改善控制性能.试验结果表明,包括前馈、PID及Bang-Bang控制在内的复合控制策略提高了热循环升降温速率和稳态控制精度,性能指标明显优于传统PID控制.     

基于数据融合的老化室温度测量控制系统的设计与实现

介绍了多传感器算术平均值与分批估计的数据融合方法和Fuzzy PID复合控制在老化室温控系统中的应用,实践证明这些技术提高了温度测量的可靠性、控制精度和控制效率.     

基于CMAC与PD算法的渗碳炉碳势与温度DCS系统设计

针对金属热处理工艺中渗碳炉气氛碳势和温度控制系统采用常规PD控制方式、模糊控制方式存在控制效果差的问题,提出了一种基于CMAC与PD的复合控制算法,从而实现PID参数的快速整定和自学习功能.该算法超调量小,实时性好,控制精度高.仿真结果表明,与传统的PID控制相比,该方法有着较高的稳态精度和动态特性.     

码垛机器人的动力学仿真及控制研究

动力学是高速码垛机器人设计过程中必须考虑的问题,但要建立机器人精确的动力学模型比较困难.通过UG建立机器人实体模型,并将其导入ADAMS,在仿真环境中调整相应参数,得到机器人的动力学仿真模型,再利用SIMULINK建立控制框图,通过两者的结合进行机器人控制系统仿真.机器人控制算法采用基于CMAC与PID的复合控制,仿真结果表明该复合控制算法可有效地用于机器人实时控制.与传统PID控制算法相比较,机器人的响应速度、控制精度,鲁棒性等动态特性得到了明显的提高.     

电液比例伺服系统模糊PID复合控制应用研究

针对电液比例伺服系统变流量死区和变流量增益等非线性因素，对PID控制和模糊控制的控制效果进行了研究，通过设定合理的控制误差阈值实现PID控制和模糊控制的切换，提出了模糊PID复合控制。采用实验方法比较了PID控制、模糊控制和模糊PID复合控制下电液比例伺服系统空载和带载的控制效果，实验结果表明模糊PID复合控制充分发挥了PID控制和模糊控制的优越性能，既有较快的响应速度,又有较高的控制精度。     

电子天平前馈PID平衡调节方法研究

为实现电子分析天平的快速准确称量,本文根据电子天平称量原理,提出了一种基于前馈补偿和PID相结合的复合控制策略;首先建立了电磁力平衡传感器系统传递函数,然后设计了电子天平的相关参数,最后建立了电子天平的MATLAB模型,通过MATLAB仿真表明提出的复合控制策略控制精度要优于传统的PID控制策略,且最大示值误差为-0.4e,满足《JJG1036-2008电子天平检定规程》对称量准确度的要求,同时也为科研及计量专业人员提供了较准确的称量值。     

基于Fuzzy-PID的水泥窑分解炉温控系统设计及仿真

对非线性大滞后等特殊的系统,存在常规PID控制器控制效果不甚理想的问题,为此针对淮南某厂水泥窑分解炉温度控制系统,提出了一种Fuzzy-PID复合控制策略。阐述了复合控制器和温控系统的设计,并且给出了软件流程和matlab仿真模型。计算机仿真试验结果表明该控制系统响应速度快,稳定可靠,控制精度高,能满足生产工艺要求,控制效果优于传统的PID控制。     

基于CMAC与PID复合控制算法的液压缸装配专用设备电液伺服系统的研究

构建了液压缸装配专用设备电液伺服系统的数学模型,提出基于CMAC与PID复合控制算法的控制策略,克服传统PID控制存在的参数很难自整定、系统超调量过大、动态响应速度过慢等问题。仿真分析表明,采用CMAC与PID复合控制算法具有很好的控制效果,可以提高系统的动态特性,减小系统的超调量,增强系统的稳定性。     

四相平板式TFPM模糊PID控制系统的设计

针对四相平板式横向磁场永磁电机非线性、时变性的特点,采用单一传统的PID控制无法达到满意的控制效果,提出了一种复合控制即模糊PID控制算法。借助于模块化建模仿真工具搭建系统仿真模型,进行模糊PID与传统PID控制的对比研究,仿真结果表明模糊PID控制精度高,动态响应速度快,静态误差小,对外部扰动(负载扰动)具有很强抑制能力并且对电机参数变化也具有较强的自适应性。解决了四相平板式横向磁场永磁电机非线性、时变性特点的控制问题。     

基于虚拟仪器的四辊可逆轧机AGC系统研究

将虚拟仪器技术应用于四辊可逆轧机AGC控制系统,介绍控制系统组成及工作原理,设计控制策略;采用数字位置式PID控制算法,较好地实现了系统控制性能。利用虚拟仪器LabVIEW支持的多线程技术,将数据采集与控制置于同一进程,并置为最高优先级,有效实现了系统的实时控制,可达到控制要求。     

基于神经网络PID的轧机AGC力控制

以PID控制器为基础,辅助以神经网络的自学习、自适应能力,将神经网络和PID控制融合为一体,设计出一种神经网络PID控制器,应用于具有高度非线性、时变性的板带轧机AGC力控制系统,仿真结果表明,能有效改善系统的动态品质,并具有良好的适应能力.     

模糊PID控制在除氧系统中的应用

采用模糊控制与PID控制方式相结合的控制策略,设计了一种高精度温度控制算法,并以PIC18F258单片机为核心,实现了该控制方案。使用Matlab软件对PID控制、模糊PID控制分别进行了仿真研究,仿真结果表明参数模糊PID控制能满足调节时间短、超调量小且稳态误差在104±3℃内的控制要求。     

具有状态观测器的广义动态矩阵控制在板带轧机位置伺服系统中的应用

板带轧机的构成是复杂的,其控制系统日益精密化和智能化,但是目前广泛应用于现场的比例积分微分(PID)控制策略,由于鲁棒性较差,难以满足进一步提高板带轧机控制精度的要求。针对板带轧机位置伺服系统,应用广义动态矩阵控制理论,设计预测控制器,并采用滚动优化、反馈校正的控制策略。构造状态观测器,使控制系统具有带观测器的状态反馈形式,不断地修正预测模型,增强了系统的鲁棒性。所研究控制算法基于系统的阶跃响应,具有较强的稳定性和鲁棒性。提出上述控制策略的计算机控制实现方法,仿真研究结果表明该方法远比目前带钢生产中广为采用的PID控制策略优越,具有智能性且易于实现。     

ICSO-FUZZY-PID技术在精密跟踪雷达中的应用

雷达伺服系统是雷达的重要组成部分,传统PID控制方法难以满足现代雷达对伺服控制系统更高精度、更高稳定性等的需求。文中针对雷达伺服系统的位置环,提出了一种改进鸡群优化算法（Improved Chicken Swarm Optimization,ICSO）与模糊PID控制相结合的复合控制策略（ICSO-FUZZY-PID）。利用Matlab/Simulink的辅助设计和强大仿真功能,对比了雷达伺服系统分别在传统PID控制和ICSO-FUZZY-PID控制下的运行状况。仿真结果表明,应用ICSO-FUZZY-PID控制的雷达伺服系统响应速度更快,控制精度更高,自适应能力更强,具有较好的动静态特性。     

双重复控制器在灌装机位置跟踪系统中的应用研究

自动灌装机跟踪精度及其对干扰信号的抑制能力是提高灌装效率的核心问题.根据系统周期性重复运行的特点,提出了基于PID控制与带比例微分调节的双重复控制的复合控制策略.基于系统传递函数模型,采用遗传算法对PID参数进行优化.仿真结果表明,该复合控制方法使控制系统误差收敛速度快,稳态精度高,鲁棒性好,可有效提高设备灌装效率和产品质量.     

比例变量泵控马达系统的PID控制与仿真

根据电液比例变量泵控马达系统的数学模型对其控制系统进行了设计,应用了PID控制,使系统得到了令人满意的控制性能;还使用了MATLAB软件来辅助控制系统研究,使控制系统的设计难度大为降低;较详细地介绍了PID控制的设计和仿真方法,具有一定的参考价值.     

基于Fuzzy-PID算法的电子装配设备温控策略研究

运用模糊控制理论与PID算法合成了模糊自校正P1D控制器,该控制器既具有模糊控制灵活性、适应性强的优点,又具有PID控制器精度高的特点.将其成功应用于一类电子装配设备的温控系统中,实现了对PID参数的实时在线修正,在控制稳定性方面获得了比常规PID控制更好的调温效果.应用基于MODBUS协议的单片机加触摸屏的主从式控制方案组建结构简单、性能稳定的系统,在此平台上实验验证了Fuzzy-PID温控策略的可实施性.     

巨型模锻水压机液压位置保持系统迭代控制研究

巨型模锻水压机动梁同步精度是决定锻件成型精度的关键参数。由于该类型水压机一般具有加工过程重复性、初始加工精度要求高、批次加工数量小的特点,单纯采用PID控制仅能保证初始加工精度,无法确保加工精度的逐步提高,因此本文在分析动梁位置保持系统模型的基础上,采用开环迭代控制和PD控制相结合控制策略,并提出了直接采用PD控制输出作为迭代控制初始控制量的方法.试验结果表明该方法收敛速度快,且能保证初始加工精度,动梁的位置保持精度经过2~3次迭代运行后可提高40%,调整时间可缩短约1.8 s。     

比例变量泵控马达系统的建模与仿真

本文对电液比例变量泵控马达系统进行了研究,对实际工程很有指导意义.本文建立了泵控马达系统的数学模型,并对控制系统进行了设计.应用了PID控制,使系统得到了令人满意的控制性能.本文还使用了MATLAB软件来辅助控制系统研究,使控制系统的设计难度大为降低.