杠杆式锻模

图1为阀体,锻件净重7.6公斤。过去采用镦锻工艺时,模具和锻件总重为85公斤,工人的劳动强度很大。针对这个问题,我们将镦锻改为型砧锻,解决了人工抬模问题。但该零件在型砧锻模中无法起模,因此我们又利     

空气锤上进行多模膛模锻

迁安县农机厂生产河北-12拖拉机悬挂装置中的下拉杆球形铰节座锻件,如图1。过去采用胎模锻方法,效率低,质量不易保证,工人劳动强度大,模具使用寿命短,生产任务很难保证完成。针对生产中存在的问题,该厂锻工车间老工人马青山总结了生产实践经验.做成了下拉杆球形铰节座锻件在250公斤空气锤上进行多模膛模锻的模具,已经在生产上使用了三年,班产效率达到1200件。     

从动盘锻造工艺的改进

汽车离合器从动盘锻件,过去采用胎模锻,现改为锤上模锻和推杆式复合切边模一次冲孔切边。劳动强度显著降低、生产率提高、质量有所改善,全重由0.65公斤降为0.55公斤,便于自动车床加工。锻件见图1。现将工     

油盆胎模挤压成型

图1所示零件是印刷机上的油盆,图2是其锻件图。零件材质为黄铜H62。为压制这一零件,我们设计制造了一副结构简单的反挤胎模。在400公斤空气锤上使用,可使φ28×78毫米的铜棒料一次锻成合格锻件。4个工人一班可生产300余件。锻件只需少量切削加工即可成为最终零件。实践证明用胎模反挤工艺生产油盆锻件,     

锻打车刀杆胎模

为了解决成批车刀杆锻打问题,我们设计了一批胎模,减轻了劳动强度,提高了工作效率和锻件质量。现以端面车刀胎模为例说明。图1是端面车刀杆。图2是胎模,其中a是垫模,b是劈块。使用时须在劈块的把手螺丝上上把手,将垫模加焊固定墙板,固定在75公斤空气锤的下砧上。锻打时,预先将下好的圆钢料锻打成23×28×102毫米的锻坯。锻坯先     

胎模锻造经验点滴

一、长杆件像图1所示的长杆件,一般在平锻机或摩擦压力机上锻造,但往往缺乏这些设备,而需在自由锻锤上锻造。在自由锻锤上胎模锻时,设计了图2两种型式的镦头模。型式a用于杆部长度L=150～250毫米的锻件;型式b用于杆部更长的锻     

盆形件锤上胎模锻

北京型内燃机车的大部分锻件是在自由锻锤上生产的。将自由锻件改为模锻件,是锻压工艺发展的趋向。这里介绍我们对盆形件一内圈进行的工艺改进,由自由锻改为封闭式胎模锻,零件见图1,材质为45钢,设备为3吨自由锻锤。改进前工艺存在以下问题:     

在3t锤上锻造半轴的胎模上模固定法

我厂生产的SJ180A拖拉机上的某半轴锻件,生产批量较大,年产8000件左右。由于我厂仅有一台3t蒸汽—空气锤,所以一直采用自由锻锤上固定胎模的方法锻成此件。由于打击力大,上模模柄常常发生断裂,既影响生产,又增加了模具维护费用。在1997年年初的一次生产中,由于上模柄     

“锻—拉”大齿轮

图1(见第41页)是我厂产品C630-1车床主轴上的大齿轮的简图及毛坯尺寸(括号内尺寸是齿轮的净尺寸),毛坯重量39公斤,材料45钢。按其形状及其投影面积在5吨模锻锤上锻造比较理想,至少也应在3吨模锻锤上进行。但我厂没有这类大型设备。过去一直利用初锻、终锻二套胎模在2吨蒸汽锤上经过二火锻造成型。第一火镦粗、利用初锻胎模初锻并冲孔;第二火压槽,并利用上盖及终锻胎模闷锻成型。因此,生产效率较低,班产     

拖拉机从动齿轮轮毂胎模锻造工艺及胎模

一九七九年我厂在400公斤和750公斤空气锤上,用胎模锻造出六百件拖拉机齿轮轮毂。班产15件(6小时)该零件系45钢制成,成品净重13.5公斤,锻件重量32公斤。共四火七道工步锻成(详见附图)。胎模材料除750公斤空气锤下模用5铬镍钼合金工具钢外,其余都是用45钢淬火(HRC 40～45)而成。 750公斤空气锤上安装固定式一模,根据需要及时更换长短定位销。     

小锤锻出大法兰

冷库自动控制阀门上的法兰盘重十几公斤(图1),材料为25钢。这样的锻件如用常规的胎模锻造方案需要在750公斤的锻锤上进行,但我厂最大的锻造设备只有250公斤空气锤。为了能利用现有设备解决生产实际问题,于是我们设计锻模时综合了开式套模重量轻、闭武套模锻件精度高的优点,采用逐步局部变形的方法,使其两火顺利锻成。锻模分预锻、终锻两套横具,现把锻造过程介绍如下。     

推力球轴承套圈毛坯辗压工艺

过去推力球轴承套圈毛坯的加工工艺,有的采用镦粗—冲孔—马架扩孔工艺,有的采用胎模锻工艺。其缺点是:（1）劳动强度大,不安全;（2）生产效率低;（3）锻件质量差;（4）材料利用率低。为了克服上述缺点,近年来不少轴承厂大搞技术革新,实现了推力套圈毛坯辗压新工艺。现将沈阳市轴承厂和杭州轴承厂的经验作一介绍。 沈阳市轴承厂经验 该厂从1970年下半年开始进行辗压工艺     

齿轮类锻件胎模锻工艺

我厂作为一家中小型锻造企业,除了为某军品及煤矿用液压支架生产锻件外,还一直为协作厂提供汽车、拖拉机上所用锻件。去年,我厂成功采用胎模锻工艺生产了5种齿轮锻件各2000件(材料20CrMnTi)。在小批量条件下,该工艺可节约原材     

套料胎模锻省工省料质量高

我车间锻制了几种薄壁齿轮类锻件(如图1),过去一直采用镦粗-冲孔-马架扩孔-胎模焖形-冲毛刺-漏飞边等工序(见图2),在750     

拉延-挤压联合工艺锻镶套

我厂常年都要生产柴油机配件——增压器镶套锻件,批量大,材料均是5CrNiMo,其塑性差,变形抗力大,给制定锻造工艺和选用(?)具材料带来一定困难。我们原采用胎模—自由锻联合工艺,生产效率低,锻件质量差。后来我们采用拉延—挤压联合工艺,用胎模锻造制坯(制坯模见图2),把原材料锻成圆盘,冲孔后用胎模拉延—挤压初变形工艺     

模锻锤的下顶出装置

一般热模锻压力机均配备有顶出装置,而模锻锤是不带顶出装置的,因而在设计锤模锻工艺和锻模模膛时,都应考虑锻后要容易从模膛中取出锻件,例如拔模斜度要足够大,可立锻、可卧锻的锻件尽量采用卧锻等等。但是随着模锻锤机械化的出现,机械手的应用,程控电浓锤的应用以及一些模锻件工艺的需要,人们日益感到在模锻锤上增加下顶     

大型锻件胎模锻

我厂在3吨和5吨自由锻锤上用锻造操作机进行大型锻件胎模锻取得了一定的成果。现介绍两个典型例子。一、中心管中心管(图1)是石油钻机的重要零件之一。过去是用φ500毫米的圆坯自由锻造的、劳动强度大,加工余量大、质量差、废品率高。后来,我们在5吨自由锻锤上用操作机锻出了重达516公斤的胎模锻件。图2是胎模。     

汽车半轴套管的锻造

我厂载重汽车半轴套管属长轴类锻件(图1)。该锻件采用多用砧垫整体胎模锻造,一火锻成,效果较好。一、砧垫及模具设计750kg空气锤从下砧面至工作缸下盖的距离为670mm,工件下料长度φ121×530mm,上模高400mm,要把料放入模内的最小距离为950mm。我们将原下砧和砧垫去掉,设计了如图2所示的砧垫2,这样使上下模的距离增加到1020mm,砧垫上端面设有深50mm的凹坑以固定胎模。为便于放入下垫和顶出锻件,在砧垫的两侧对开通槽。     

在两吨鍜锤上的无飞边模鍜

自由锻锤上的无飞边模锻,就是平常所说的胎模锻造的一种,所用的胎模叫做「罐模」。这种方法目前国内只用来制造小型锻件,制造中型锻件的很少。苏联先进锻工布尔沙可夫改进了两种中型锻件的无飞边模锻,现在把它介绍在下面,大家可以根据实际情况加以学习和采用。一、壳体锻件的无飞边模缎这种锻件(图1)过去是用自由锻造的方法锻出来的,它的工序如下:     

卡盘伞齿轮热挤压

伞齿轮是三爪卡盘的主要锻件之一,目前都在空气锤上用胎模锻造,锻件质量差,劳动强度大。我厂380毫米三爪自定心卡盘上的伞齿轮采用热挤压工艺,收到了良好的效果。它不仅减轻了劳动强度,改善了劳动条件,也提高了劳动生产率和材料自利用率,同时也提高了锻件的质量。锻件废品率由原来的2.5％左右降到0.05％左右。过去在空气锤上胎模锻每班需要6～7人操作,班产只有四百件左右,现在改为热挤压每班只需3～4人,班产能达一