高级别管线钢氮质量分数控制的研究与实践

通过对首钢京唐公司300t炼钢转炉→LF精炼→RH精炼→CC连铸各工序氮质量分数控制的研究,探讨影响钢中氮质量分数的因素和控制措施,结合生产实践,提出强化转炉冶炼操作、LF埋弧造渣、保证RH真空度和连铸全保护浇铸等工艺优化措施,尤其是控制LF精炼增氮和发挥RH精炼脱氮功能,改进后LF精炼增氮量小于0.001 0%;RH精炼可将氮质量分数脱至0.0030%,连铸增氮量平均为0.000 14%,首钢京唐管线钢成品氮质量分数平均为0.0031%,达到先进企业的水平。     

硬线钢中氮含量的控制

根据氮在钢中溶解的热力学和动力学原理,结合唐钢长材部的冶炼工艺,研究了在"转炉→LF精炼→连铸"工艺条件下,硬线钢的氮含量控制。通过热力学计算,在常压下钢液吸氮是自发的过程。介绍了转炉冶炼工艺、LF精炼对钢中氮含量的影响以及应对方法。     

低氮焊丝钢炼钢连铸生产工艺实践

低氮焊丝钢成分控制的难点在于满足此类钢中低氧、低铝、低硅、低铬以及高锰成分的同时,还要满足低氮的成分要求。鞍钢股份有限公司炼钢总厂采取了转炉弱脱氧减少出钢过程吸氮、LF升温不调成分减少增氮、RH真空状态下脱氧调成分及提高铸机可浇性等措施,结果表明,低氮焊丝钢在满足其它成分的同时,氮含量可以稳定控制在0.003 5%以下。     

钢水氮含量影响因素及控制措施

分析了转炉生产环节中由于复吹气体选择、转炉出钢口维护、合金选择、吹氩清扫以及LF精炼过程中炉内通电时间、脱氧剂、压力调节等环节对钢水增氮量的影响.采取减少转炉后吹、缩短LF通电时间等措施后,钢中氮含量控制在0.005 0％以下.     

国内外低合金钢转炉冶炼工艺调研

本文综述了国内外转炉冶炼低合金钢采用的工艺及设备。为重钢公司转炉取代平炉后扩大品种，满足市场需要有一定的参考作用。     

安钢IF钢氮含量控制工艺实践

针对IF钢生产过程中氮含量高的现状,安钢基于现有生产工艺及装备,通过提高转炉入炉铁水比、减少氧气补吹时间和次数、提高RH真空密封性、预抽真空、减少降温冷钢加入量、强化连铸保护浇注等工艺改进措施,将IF钢中的氮含量稳定控制在25×10-6以下.     

70 t BOF-LF-VD-CC流程转炉钢氮含量控制的工艺实践

炼钢厂冶炼20CrMnTi,45,40Cr,GCr15钢的生产流程为70 t BOF-LF-VD-220 mm×220 mm CC工艺。由22炉20CrMnTi,40Cr和45钢中氮含量分析得出转炉出钢后钢中平均氮含量-[N]为21.70×10^-6,LF精炼后平均[N]48.95×10^-6,中间包平均[N]63.62×10^-6。通过将铁水比从85%提高到92.3%,控制转炉终点[P]≤0.008%,出钢前钢包充氩,LF精炼快速形成泡沫渣,渣层厚100~120 mm,防止钢水吸氮,连铸时采用长水口控制吹氩量等措施,6炉GCr15钢冶炼结果表明,LF精炼后[N]为51.8×10^-6~60.2×10^-6,VD后[N]29.1×10^-6~33.9×10^-6,钢材中氮含量为31.8×10^-6~40.0×10^-6,满足用户对钢材冷加工的需要。     

低合金钢冶炼过程增氮行为分析

为提高中厚板系列低合金钢氮含量控制水平,从热力学、动力学角度全面分析冶炼过程增氮行为,并结合相关试验对影响钢液增氮的因素进行分析。结果表明,氮在钢液中的溶解度与温度、氮分压以及合金成分有关;气泡—钢液面上的吸附化学反应为限制性环节;当钢液中w(O)≥0.04%或w(S)≥0.06%,钢液吸氮基本停止;当转炉全程底吹氮强度不超过0.025 m3/(min·t)时,转炉终点氮含量可控制在10×10-6以内。     

不锈钢控氮理论计算与实践

采用不同的氮在钢中的溶解度公式,计算了两种含氮不锈钢冶炼时所需要的氮气压力,并在50kg真空感应炉上,通过改变氮气压力,对两种不锈钢进行了氮含量控制实践。结果表明,采用Fujio测定值的理论计算值与试验实测值吻合度较高,同时给出了钢中氮含量的理论计算公式。     

转炉工序钢水氮含量控制的研究

通过对影响转炉工序钢水氮含量因素进行的分析,得出了影响转炉工序氮含量的主要因素为脱氧方式与脱氧时间,其中以脱氧方式影响尤为显著,提出了降低转炉工序钢中氮含量的相关措施。。     

40CrB钢冶炼过程中氮含量的控制

以莱钢50 t电炉生产线生产40CrB钢的冶炼过程为对象,分析含硼钢冶炼过程中氮含量的变化情况。结果表明：氮含量呈先降低后增加再降低再增加的变化趋势,整个冶炼过程电炉终点氮含量最低,连铸坯氮含量最高,VD处理有利于降低氮含量;电炉出钢至精炼阶段,氮含量增加最为明显,其次是连铸阶段。通过控制铁水（或生铁）兑入比例、精炼渣量、VD炉操作和保护浇铸,钢中氮含量可以控制在50×10-6以下。     

低硅高锰钢生产实践

分析了低硅高锰钢生产过程中硅含量超标的原因。对转炉工序采取了弱沸腾出钢,严格控制下渣量等技术措施,有效控制了转炉工序的增硅;通过选择合理的精炼工艺并进行工艺优化,实现精炼工序增硅量的最小化,从而实现低硅高锰钢硅含量的稳定控制。     

提高低合金钢钢水质量的研究

结合攀钢实际情况,在生产低合金钢时,出钢过程向钢包内加入高碱度精炼渣,出钢后加入调渣剂,并在LF炉补加少量高碱度精炼渣和0.30～0.60 kg/t铝丸;以及将精炼后钢包底部软吹氩时间延长至6 min以上,改善了钢中夹杂的去除条件,大幅度提高了钢水质量,钢中T[O]平均为14.69×10-6,[S]平均为0.007%,[N]＜50×10-6,非金属夹杂中B、C类夹杂较少,A、D类夹杂多为0.5级.     

低合金热装轧制钢板表面裂纹控制实践

分析了低合金钢连铸坯热装轧制时钢板表面晶界裂纹缺陷产生的原因。根据入炉前铸坯表面温度及相应的冷却制度,进行了工业试验。试验结果表明,入炉前铸坯表面温度小于450℃或大于750℃时不产生晶界裂纹。采取下线冷却工艺后,低合金钢厚铸坯轧后的晶界裂纹从原来的27.3%降低到0。     

ICP-AES测定低合金钢中钨的含量

研究了用ICP-AES法测定低合金钢中元素钨的测定方法。选用波长239.709nm谱线,考虑共存元素之间的干扰问题,控制适当酸度,用ICP-AES法测定低合金钢中元素钨,相对标准偏差小于4%,加标回收率在95.5%～104.0%之间,分析方法快速、简便,分析结果准确。     

转炉冶炼低碳铝镇静钢时碳的控制

针对低碳铝镇静钢碳含量超标的问题,从钢包内衬、钢水成分及温度、炉渣成分等几方面分析了它们对钢水碳含量的影响,制定出控制钢水碳含量的措施。     

莱钢低硫钢冶炼过程硫含量控制实践

结合莱钢J55、L360等低硫钢冶炼的生产实践,分析了铁水预脱硫处理—转炉—LF钢包精炼—连铸全流程各工艺环节的硫含量控制技术,指出铁水预脱硫处理、转炉冶炼、LF精炼过程硫含量控制技术是低硫钢冶炼的关键技术环节。通过采用全流程硫含量控制技术,生产出了硫的质量分数最低为0.002%的低硫钢。