AlCl_3-异丙醇络合催化剂催化环己烯齐聚

使用氯化铝-异丙醇络合催化剂,对环己烯齐聚反应进行了研究。考察了催化剂摩尔分数、异丙醇/AlCl3摩尔比、反应温度、反应时间对聚烯烃收率的影响及不同引发剂对聚烯烃收率和聚合物选择性的影响。实验结果表明,采用氯化铝-异丙醇络合催化剂,以环己烯为原料,在AlCl3摩尔分数为2%,异丙醇/AlCl3摩尔比为0.75,反应温度为60℃,反应时间5 h的条件下,聚烯烃的收率在80%以上,并且具有较好的选择性。     

钛酸丁酯催化合成水杨酸异丙酯

介绍了以钛酸丁酯为催化剂制取水杨酸异丙酯的研究。获得了最佳制备条件：异丙醇与水杨酸摩尔比为３∶１,催化剂用量为水杨酸质量的３％,反应温度为１２０℃,反应时间为９ｈ。     

负载型杂多酸催化甲苯异丙基化反应

以等体积浸渍法制备了负载型杂多酸PWH/SiO2催化剂,采用高压流动微反装置研究了其催化甲苯与异丙醇烷基化反应结果的规律,关联表征结果确定制备负载磷钨酸的适宜条件为：负载量40%,焙烧温度200℃。其催化甲苯与异丙醇烷基化反应适宜反应条件是：反应温度为200℃,甲苯与异丙醇的摩尔比为4∶1,体积空速为2h?1,在此条件下,异丙醇的转化率最高达到92.94%,烷基化反应选择性达83.89%。     

双氧水氧化一步法合成TMTD

以二甲胺、二硫化碳为原料，异丙醇作溶剂，在不使用强酸、强碱及其他催化剂的条件下，采用双氧水氧化一步法合成了TMTD。并对合成工艺进行了优化，最佳反应条件为：反应温度为20℃，二硫化碳与二甲胺的摩尔比为1：1．2，二硫化碳与溶剂的重量比为1：16。优化条件下的产物收率可达96．7％。     

乙酸异丙酯合成精馏的工艺研究

以乙酸和异丙醇为原料,硫酸为催化剂,催化合成了乙酸异丙酯。合成试验的最佳反应条件为:第一釜以6摩尔异丙醇为基准,酸醇摩尔比为1.3:1.0,催化剂用量为8ml,全回流和釜底回流相结合,釜底液最高温度111℃,酯收率达到68%;从第二釜起,利用前一釜反应余液作母液,以6摩尔醋酸为基准,酸醇摩尔比为1:1.08,物料平衡达到最佳,酯收率保持在98.4%～101.3%。精馏后,酯纯度达到99.5%以上。该合成精馏方法简便实用。     

丙烯醛均相氢转移反应制烯丙醇的工艺研究

采用异丙醇铝为催化剂,丙烯醛与异丙醇进行均相氢转移反应合成烯丙醇。考察了反应温度、反应时间、催化剂用量、原料醇醛比等工艺条件对反应结果的影响。结果表明,合适的反应条件为：反应时间60min、反应温度50℃、醇醛摩尔比3：1、催化剂用量为丙烯醛摩尔数的7%,此时丙烯醛的转化率以及烯丙醇的选择性分别为90.4%、91.2%。     

一种醋酸合成异丙醇的方法

<正>产品和技术简介:一种醋酸合成异丙醇的方法是在氢气存在的条件下,以醋酸为原料,在反应温度为200~350℃,压力为0.5~4.0MPa、醋酸液体空速为0.1~2.0 h-1、醋酸与氢气摩尔比为1:1~10的反应条件下,通过装填催化剂的固定床反应器,醋酸与氢气反应生成异丙醇。固定床中所填装催化剂的组成为:以催化剂的重量百分数计,稀土氧化物载体的含量为65~     

稀土固体超强酸SO2-4/TiO2/La3+合成氯乙酸异丙酯

以稀土固体超强酸SO4^2-／TiO2／La^3 为催化剂,氯乙酸与异丙醇为原料合成氯乙酸异丙酯,系统地研究了投料比、催化剂用量、反应时间诸因素对产品收率的影响。实验结果表明：SO4^2-／TiO2／La^3 是合成氯乙酸异丙酯的良好催化剂,在n(异丙醇)：n(氯乙酸)=3．0,催化剂的用量为氯乙酸质量分数的4．5％,环己烷的用量为反应物总摩尔分数的25％,反应时间4．0h,反应温度90～100℃,氯乙酸异丙酯的收率达到90．7％。     

金刚烷基改性2,7-咔唑共聚物聚合反应工艺优化探索

本文通过Suzuki偶联聚合成功合成了一系列金刚烷基改性的2,7-咔唑共聚物。通过改变制备共聚物的反应条件(催化剂种类及用量、溶剂的种类及用量、反应温度),对Suzuki反应条件进行了探索和优化,获得的最佳反应条件为:溶剂选择异丙醇,异丙醇与反应底物总量比25 mL/0.1 mmol,反应温度选择80℃,Suzuki聚合反应催化剂优选NiI_2,催化剂与反应底物总量的摩尔比为3∶8。     

钴钨酸钾催化合成氯乙酸异丙酯

以钴钨酸钾K5CoW12O40·3H2O为催化剂,对氯乙酸与异丙醇之间的酯化反应进行了研究,考察了反应时间、催化剂用量、醇酸摩尔比、催化剂重复使用性等因素对氯乙酸异内酯收率的影响.实验结果表明反应的最佳反应条件为:氯乙酸用量为0.1 mol,醇酸摩尔比为1.3,催化剂钴钨酸钾用量为0.5 g,带水剂环己烷用量为10 m...     

新型共聚物催化剂在醋酸异丙酯合成中的应用

采用新型磺化聚苯乙烯-co-甲基丙烯酸丁酯P（St-co-BMA）代替传统的浓硫酸催化异丙醇与冰乙酸的酯化反应。实验结果表明，P（St-co-BMA）对醋酸异丙酯的合成反应具有较好的催化活性。醋酸异丙酯的产率与新型催化剂的用量有关，当m(催化剂)∶m(异丙醇)=0.2∶1.0、酯化反应时间5 h时，醋酸异丙酯产率可达到74%以上。合成的共聚物催化剂经5次使用后,使醋酸异丙酯产率仍可达68%。该催化剂可用稀硫酸再生，多次使用过的催化剂经再生后的催化活性与新制备的共聚物催化剂的催化活性相比几乎没有差别。     

油酸异丙酯的合成及其对生物柴油低温流动性研究

油酸与异丙醇在对甲苯黄酸催化剂的作用下发生酯化反应制备油酸异丙酯。单因素研究催化剂用量、醇酸配比、反应时间、反应温度等对酯化反应得率的影响规律,并通过测定凝固点、冷滤点、粘度来考察脂肪酸异丙脂对生物柴油的降凝效果。结果表明,催化剂的量3%,醇酸体积比2∶1（摩尔比8.2∶1）,反应温度80℃,反应时间4 h,酯化率达到90.5%。降凝实验结果表明把一定量的脂肪酸异丙酯添加到生物柴油中可有效地降低生物柴油的凝固点、冷滤点,改善其低温流动性能。     

SO4^2—／TiO2／La^3＋固体超强酸催化合成水杨酸异丙酯

以水杨酸和异丙酸为原料,稀土固体超强酸SO4^2-/TiO2/La^3 为催化剂合成了水杨酸异丙酯,考察了影响反应的因素。最佳反应条件为：醇酸比（mol:mol)为3．0：1．0,催化剂的用量为1．5g（水杨酸为0．1mol),反应时间为3.5h,温度为回流温度,酯收率可达94．8％,并且催化剂可再生重复使用。     

固体超强酸SO42－/TiO2催化合成氯乙酸异丙酯

研究了以氯乙酸和异丙醇为原料、锐钛晶型纳米TiO₂粉体制备的固体超强酸SO₄^2－/TiO₂为催化剂合成氯乙酸异丙酯。考察了催化剂的用量、反应物物质的量比、反应时间和催化剂的重复使用等因素对收率的影响。实验结果表明，最适宜条件为：氯乙酸用量0.2 mol，催化剂用量1.50 g，n(氯乙酸)∶n(异丙醇)＝1∶1.5，反应时间3 h，酯收率达96.3%。     

氯乙酸异丙酯复合催化合成研究

以氯乙酸与异丙醇为原料,采用结晶硫酸高铈/硫酸氢钾复合催化剂,催化合成氯乙酸异丙酯.研究了不同助催化剂、催化剂配比和用量对其合成反应的影响,优化了醇酸比、催化剂用量、反应时间等反应条件,并且考察了复合催化剂的重复使用性.结果表明,以结晶硫酸高铈/硫酸氢钾为复合催化剂的效果最好,其最适宜反应条件为:n(醇)/n(酸)为1...     

活性炭固载酸性催化剂合成水杨酸异丙酯

以水杨酸和异丙醇为原料,采用颗粒状活性炭固载对甲苯磺酸作催化剂合成水杨酸异丙酯,考察影响反应因素,结果表明,酯化反应最佳条件为:n(水杨酸)∶n(异丙醇)=1∶3.0,催化剂用量1.5 g,为反应物总质量的4.6%,反应时间3.0 h,带水剂甲苯用量8 mL,此条件下,水杨酸异丙酯收率可达94.45%。     

微波辐射催化合成氯乙酸异丙酯

在微波辐射下,以稀土固体超强酸SO42-/TiO2/La3 为催化剂合成氯乙酸异丙酯。考察微波输出功率、反应时间、催化剂用量、酸醇的物质的量比等因素对反应的影响。通过实验得出合成氯乙酸异丙酯的最佳反应条件是:氯乙酸和异丙醇的物质的量比为1∶2.5,催化剂用量为0.5g,微波输出功率为729W,反应时间为12min,在此反应条件下,氯乙酸的酯化率为95.6%。     

乙酸异丙酯合成技术开发

以乙酸、丙烯为原料、固体酸为催化剂采用管式反应器一步合成乙酸异丙酯，乙酸转化率达到70％，丙烯选择性达到93％，催化剂运行1000h，活性没有明显下降。     

SO42－/ZrO2/SBA-15催化丙烯和乙酸合成乙酸异丙酯的研究

水热合成了介孔材料SBA-15，并以其为载体负载固体超强酸SO₄^2－/ZrO₂，得到催化剂 SO₄^2－/ZrO₂/SBA-15，通过XRD对其进行表征。在固定床反应器中，以丙烯和乙酸为原料，研究该催化剂催化合成乙酸异丙酯的活性。对反应条件进行系统地考察，得出最佳反应条件：反应温度140 ℃,反应压力1.2 MPa,空速1 h^－1,n(C₃H₆)∶n(CH₃COOH)=3∶1。在此条件下乙酸异丙酯的产率最高可达79.6％。     

固体酸催化合成水杨酸异丙酯的研究

水杨酸异丙酯是一种重要的化工原料和药物中间体 ,现行合成工艺存在诸多缺点。因此 ,新型高效催化剂的开发和工艺改进是水杨酸异丙酯合成的一个重要课题。以固体酸SA为催化剂合成水杨酸异丙酯 ,发现固体酸SA对水杨酸异丙酯合成具有良好的催化活性。考察并优化了固体酸SA催化合成水杨酸异丙酯的工艺条件。实验结果表明 ,采用优化的工艺条件 ,固体酸SA催化剂可减少催化剂用量 ,提高总收率 ,缩短生产周期 ,降低生产成本