改进配料及煅烧工艺提高熟料质量

我厂设有一台φ1.8×7.0米机械加料人工卸料的普通立窑,两年多以来,我们采取一系列技术措施,推行高KH配料,将熟料的KH从0.85±0.02提高到了0.93±0.02,并较好地控制fCaO在3.5％以下,熟料标号从原来的平均400号提高到500号以上。我们采用的主要措施是: 1.选用低硅粘土配料。改善生料的易烧性由于我厂石灰石中SiO_2含量较高(一般在     

淤沙替代粉砂岩配料煅烧熟料的实践

汉江淤沙配料比砂岩配料生产的熟料fCaO含量高,易烧性差;汉江淤沙配料,水泥的初凝时间及终凝时间延长,各龄期强度降低;适当提高熟料的KH和SM,熟料中fCaO的含量增大,水泥的凝结时间缩短,各龄期强度提高;适当提高熟料煅烧温度,熟料致密度增加,熟料中fCaO的含量显著降低,水泥的凝结时间明显缩短,各龄期抗压强度显著提高。利用淤沙配料,吨熟料淤沙的用量在0.2 t以上,可以几乎不用粉煤灰等铝质校正材料,三组分配料即可。生产上适当提高配料的饱和比及硅率,适当提高熟料的煅烧温度,同样可生产出质量优良的熟料。但淤沙配料,熟料中的碱含量有一定提高,难以用于生产低碱水泥。     

磷渣配料对熟料煅烧及质量的影响

正0前言磷渣是电热法生产黄磷时排出的一种工业废渣。磷渣在水泥工业中的应用途径主要有两种:从水泥生料配入磷渣煅烧熟料和磷渣作为混合材生产水泥。磷渣掺入生料成分中能降低熟料烧成热耗,改善熟料矿物组成,提高熟料及水泥性能,但掺入量过多会造成熟料凝结时间延长,对熟料质量造成不良影响。本文通过对磷渣配料在4 600 t/d新型干法     

改变配料方案提高熟料质量

1配料方案调整我厂是2000t/d熟料的新型干法生产线,过去一直采用K H=0.91±0.02,SM=2.3±0.1,IM=1.6±0.1的配料方案。因我厂矿山比较复杂,夹层多,且夹层中氧化镁含量高(w(M gO)≥3.5%)。如果废弃这些石灰石,将造成矿山资源严重浪费,增加采剥比,增加生产成本。为此我厂一方面采取合理配矿,搭配使用高镁矿石,以提高资源利用率;同时调整配料方案,采用K H=0.91±0.02,SM=2.6±0.1,IM=2.2±0.1的高硅、低铁配料方案,以实现水泥质量达到新标准质量水平。生产用原材料化学组成见表1,配料方案调整前后的生料化学组成及率值对比见表2。从表2可…     

熟料质量下降的原因分析及解决办法

湖南韶峰南方水泥有限公司2500t/d生产线自2009年3月投产以来,熟料质量一直比较稳定,但从2011年6月开始熟料强度出现下降,出磨P·O42.5水泥时常出现安定性不良,试饼断面出现粗糙、分层和结构不致密现象.对此,我们在2011年8月从原材料和检验方面着手,进行了相关的生产试验,并采取相应的措施,有效解决了熟料质量问题.     

用电炉钢渣配料提高熟料和水泥质量的经验

我厂综合利用当地钢铁企业电炉炼钢过程中排出的废渣———电炉钢渣作为非熟料晶种及矿化剂,配制高硅低铁(n≥2.40)生料,在Φ3.1m×11m窑上成功地烧制出28d抗压强度≥53MPa的熟料,其中fCaO平均值在2.10%以下,出磨水泥安定性合格率由85%提高至96%以上,出厂水泥安定性检验一次性合格,取得了良好的技术经济效果。1原燃材料基本概况我厂自有石灰石矿山,燃煤及粘土均系当地所产,无烟煤中全硫达3%～4%,属高硫煤。原采用颗粒状铜矿渣作铁质校正原料,现改用电炉钢渣,其外观是灰白色粉末。由于炼钢过程的实际温度高于水泥窑炉烧成温度,故电炉钢渣中…     

不同掺量玄武岩废石配料对熟料煅烧及质量的影响

玄武岩是由火山喷发出的岩浆冷却后凝固而成的一种致密状或泡沫状结构的岩石,具有耐磨、吃水量少、抗腐蚀性强、沥青黏附性等优点,广泛应用于铁路和公路工程。铁路和公路工程筛选使用之后剩余的废弃物即为玄武岩废石。为降低生料配料成本,我公司在一条4　600t/d生产线上使用玄武岩废石配料进行生产熟料试验。     

镁渣配料煅烧水泥熟料的成功经验

为降低煤耗和原材料成本,使用镁渣代替部分石灰石配料煅烧水泥熟料,根据出现的问题采取了相应的工艺调整措施,熟料强度有所提升,原料成本和能耗成本均明显下降,而且可以降低碳排放,实现了社会效益与经济效益的双赢.     

电石渣100%替代石灰石生产低碱水泥熟料的配料方案及质量控制

新疆米东天山水泥有限责任公司是由新疆天山水泥股份有限公司与新疆华泰重化工有限责任公司共同出资兴建的资源综合利用循环经济型企业。自2008年3月10日点火投料试生产以来,我公司1600t/d新型干法水泥生产线综合利用电石渣100%替代石灰石配料每年可生产熟料48万吨,消耗电石渣50万吨（干基,湿基83万吨）。既节约了大量的天然石灰石资源,     

非熟料晶种配料煅烧水泥熟料的节能分析

“添加晶种水泥立窑煅烧技术”已在全国各地广泛实施。在晶种技术的实际应用中,许多厂家所持观点有很大差异。有的厂家认为,在配料中掺加熟料晶种后,窑上操作难度相对加大,对提高熟料产质量效果不明显。具体地说,有时出现立窑操作中边部吡火现象严重,不能全风操作,中心底火拉得太深,窑中心还原氛严重,造成熟料粉化,导致水泥熟料强度下降。其次需挑选优质熟料返回生料配料,这样熟料重复返回,花工多,重复劳动,造成浪费,成本高,而市场竞争激烈,必须降低成本。另外,由于晶种的掺量较小,对生料粉的均化要求较高,晶种遇水后又会水化凝结,因此晶种配料的生料不能存放太久。     

五组分配料生产低碱水泥熟料的实践

用"石灰石 硅石 铜矿渣 粉煤灰 粘土"五组分配料生产低碱熟料在实际生产中是完全可行的,生产的熟料完全符合同家标准的要求,并且和生产普通熟料相比,利用粘土和粉煤灰配料不仪大大改善了熟料易烧性,并且每年至少可节约6200t的烟煤,同时也利用了大量的工业废渣如铜矿渣和粉煤灰.在控制碱含量不超标(＜0.6%)的前提下,按照"粘土:粉煤灰=1:2"的体积比现场搭配进行配料完全能够满足生产要求.从长期稳定运行的角度考虑,应使用简易的原料库或仓来进行配料,并增加相应的计量设施;若只是短期生产低碱水泥熟料,应加强对原材料的质量控制.     

粉煤部分替代原煤煅烧熟料的生产实践

粉煤是洗煤厂提取精煤后经过物料处理后所剩余的副产品,主要特性是焦渣特性较低,化学成分相对波动较大,煤的灰分和挥发分相对较低,细度较细,易磨性较好,粉磨成本低,产品价格较原煤低。但粉煤如果搭配不当,会造成窑工况波动较大,窑尾结皮较多,窑前温度偏低,熟料烧失量偏高等,针对此,总结了实际操作中应注意的问题。     

镁渣配料煅烧水泥熟料的性能研究

试验了镁渣取代石灰石煅烧水泥熟料对生料易烧性及熟料各项性能的影响,并对影响机理进行了分析。结果表明,15%镁渣取代石灰石,煅烧温度1450℃,时间30min,熟料的各项性能满足标准。机理分析表明,这与镁渣中含有较高的CaO和SiO2及主要矿物成分为C2S有关,促进了生料的易烧性。     

矿渣配料对煅烧硅酸盐水泥熟料的影响

分析了矿渣对硅酸盐水泥熟料形成过程及对其形成动力学的影响，分析研究表明，矿渣是一种很好的生产硅酸盐水泥熟料的矿化剂。     

用脱碱赤泥替代生料制备水泥熟料试验研究

以蒙古大唐高铝煤碳研发中心赤泥为原料,通过碳化脱钠法将赤泥中碱含量降至小于1％,部分替代生料制备水泥熟料,研究表明:赤泥掺量小于15％时,掺入后基本不改变生料的化学组成、矿物组成,可以使熟料中晶粒和液相微观结构更加均匀,烧成温度低.后期熟料的基本性能都符合要求,28 d抗压强度能达到525R水泥强度,符合要求.     

降低熟料碱含量 提高熟料后期强度

我公司10000t/d熟料生产线试生产初期,配料率值、工序指标和煅烧都稳定正常,出窑熟料3d抗压强度月平均为31.5MPa,但28d强度月平均只有51.2MPa,与我公司设定的内控指标（28d强度≥580MPa）相差较多,严重影响产品销售市场的开拓。     

碱对熟料强度的影响及碱含量的合理控制

碱对熟料强度的影响的报道大多基于实际生产或实验室研究的数据,侧重于实证[1-2],而对碱对熟料强度影响的机理研究报道较少。文献[3]认为,少量的碱对熟料形成过程有一定的矿化作用,在一定范围内会促进熟料的活性。但超过一定限度,将对熟料质量带来不利影响。碱含量的高低决定了它在熟料中以不同的化合物分布。当碱含量较低,并且存在于晶格之中,这类含碱熟料与无碱熟料所制成的水泥强度区别不大。少量的碱能够降低液相形成温度和增加液相量,在750~800℃范围内,有碱的存在,即能生成R2Ca(CO3)2或R2Ca(SO4)2复盐,这种复盐在780~820℃温度下熔化成流动性很高的液相,这就加速了熟料矿物的低温合成过程。     

陶土配料生产低碱熟料的实践

本文采用陶土替代湿粉煤灰生产低碱熟料，通过配料方案优化，煅烧工艺调整，成功生产低碱熟料，熟料产质量提高，成本有所下降，NO_x有效控制在50 mg/m³以下，满足公司环保标准要求。     

黄河淤沙配料对硅酸盐水泥熟料煅烧及性能的影响

研究了以黄河淤沙作为硅质原料配料对硅酸盐水泥熟料煅烧及水泥性能的影响。结果表明,采用黄河淤沙配料,生料的易烧性差,烧制的熟料中f Ca O含量比砂岩配料的高,初凝时间及终凝时间明显延长,各龄期强度降低。提高KH和SM,熟料中f Ca O的含量增大,而水泥的凝结时间缩短,各龄期强度升高。适当提高煅烧温度,熟料中f Ca O含量显著降低,水泥的凝结时间缩短,各龄期强度明显提高。