EBT电炉冶炼车轴钢影响钢液氮含量因素分析

根据钢液脱氮理论及一钢自身的工艺特点，本文对一钢厂冶炼车轴钢影响钢液氮含量的因素进行了分析。分析结果认为造成目前车轴钢氮含量偏高的主要原因是由于电炉铁水装入工艺发生改变，导致吸氮增多，成品氮含量偏高。     

炼钢工艺流程氧氮含量变化分析

氧、氮存在于钢中对钢材质量有着重要影响,本文结合炼钢各工艺点的实际控制,对两炉45#钢转炉、精炼、连铸工艺流程取样分析钢中氧、氮含量,找出炼钢各工艺环节氧、氮含量变化规律,明确炼钢生产各工艺环节降低氧、氮含量应该承担的任务,提出降低氧,氮含量的措施,有利于炼钢改进工艺,从而达到提高质量的目的。     

氮含量和微量钛对20CrMnB钢淬透性的影响

本文研究了与电弧炉，平炉、转炉钢中氮含量相当的氮含量和微量钛对20CrMnB钢淬透性的影响。结果表明．随着钢中氮含量增加，其淬透性降低。用因子Cβ=3．43N—Ti来表达氮和钛对20CrMnB钢淬透性的综合影响。提出对于平炉．转炉冶炼的低氮20CrMnB钢，可用钛固定钢中氮；而对于电弧炉冶炼的高氮钢，宜采用铝和钛同时加入工艺。     

20CrMnTiH齿轮钢氧氮分析

文章结合炼钢各工序的实际控制,对20CrMnTiH齿轮钢精炼、连铸工艺环节取样,分析了钢中氧、氮含量。找出炼钢各个工序氧、氮含量变化规律,明确炼钢各工艺环节降低氧、氮含量应承担的任务,提出降低氧、氮含量的措施。通过改进炼钢工艺,达到提高质量的目的。     

高碳钢82B精炼过程中的氮控制

对2008年8月份高碳钢82B两种不同精炼工艺路线的氮含量进行分析，调查各精炼工序氮的变化原因，并采取相应的改进措施，从而在9月份的氮控制上获得比较明显的效果。     

转炉冶炼ER70S-6钢种氮含量控制实践

针对ER70S-6焊丝钢中氮含量高严重影响焊丝的拉拔速度,易出现断丝现象,不能满足用户需求,为了降低钢中的氮含量,对转炉炼钢工艺过程进行了系统的研究,探讨影响钢中氮含量的因素和控制措施。文章通过热力学分析氮在钢中的溶解机理,通过动力学分析研究了氮脱除的限制性环节,基于热力学和动力学分析,研究了炼钢工艺过程中入炉铁水硫含量、转炉顶渣料、转炉点吹次数、转炉出钢口维护对氮含量的影响及相应控氮措施。     

硬线钢中氮含量的控制

根据氮在钢中溶解的热力学和动力学原理,结合唐钢长材部的冶炼工艺,研究了在"转炉→LF精炼→连铸"工艺条件下,硬线钢的氮含量控制。通过热力学计算,在常压下钢液吸氮是自发的过程。介绍了转炉冶炼工艺、LF精炼对钢中氮含量的影响以及应对方法。     

含氮不锈钢生产工艺研究

对含氮不锈钢的AOD炉冶炼工艺难点和高温热塑性进行了研究,得出含氮不锈钢用AOD炉冶炼完全采用氮气进行氮元素合金化工艺是可行的,用模型预测钢中氮含量,不经在线分析钢中氮含量,精度可达到±0.015%;含氮不锈钢的高温热塑性主要受热加工温度、钢中硫含量、氮含量等因素影响.     

AOD炉冶炼含氮不锈钢氮成分控制的研究

对氮在不锈钢熔体中溶解的热力学和动力学行为进行了理论分析,指出氮在不锈钢熔体中溶解度随钢水温度降低和铬、锰、钼含量增加而升高,而随着镍和碳含量的增加而降低;对AOD炉冶炼不锈钢吹氮合金化工艺控制模型进行了理论研究和实际应用,指出在AOD炉中氮含量随着钢水碳含量、温度、供氧强度、吹氩强度的变化而变化,该工艺适合冶炼钢种的氮含量小于该钢种在常压下理论氮溶解度的90%,为保证氮成分精度,以小于80 %为宜.     

复吹转炉冶炼时钢中氮含量控制

为有效控制SPHC钢中氮含量,德龙钢铁公司对冶炼工序中可能增氮的6个环节进行了研究,统计了炼钢工序各环节的氮含量,并对影响增氮的因素进行了分析。结果表明:转炉冶炼终点钢水氮含量波动较大是造成钢材氮含量超标的主要原因,其余工序增氮量较小,且波动较小。通过优化转炉冶炼工艺方案,工业化生产的成品材中氮含量稳定控制在35 ppm。     

高炉冶炼及出铁进程中氮行为规律

高炉炉料中采用钛磁铁矿原料——钛铁矿，可以降低铁水在冶炼过程中的氮含量。但是在乌克兰冶金生产的原料基础条件下，这种高炉冶炼工艺保证方案是有问题的。因此，评估是否可以通过改变高炉冶炼工艺参数生产低氮含量的铁水具有一定的意义。首先研究了在高炉冶炼和出铁过程中氮的行为规律。     

真空感应炉冶炼高氮钢的影响因素

通过工艺试验研究,分析探讨了真空感应炉在冶炼高氮钢过程中炉内压力、温度、化学成分、氮化物加入时间等因素对钢中氮含量的影响,在此基础上给出了真空感应炉冶炼高氮钢氮含量的经验公式,结果表明用真空感应炉冶炼高氮钢时,钢的化学成分和加入的氮化物对氮含量有较大影响.     

轴承钢纯净度的现状与发展

本文指出了当前轴承行业对轴承钢纯净度的最新要求，阐述了轴承钢中氧含量、钛含量、氮含量、铝含量以及硫含量对轴承钢纯净度的影响及冶炼工艺的最新进展对轴承钢纯净度的改善。     

顶底复吹转炉底吹氮工艺研究

文章研究了不同转炉底吹模式下同一钢种以及相同转炉底吹模式下不同钢种中的氮含量变化规律,同时研究了转炉工艺参数、钢水成分及温度对转炉终点钢中氮含量的影响,对实际生产中氮含量控制具有一定的指导意义。     

含钛微合金钢生产工艺及实践

通过分析含钛微合金钢Q355B的生产难点和炼钢工序对氮含量的影响，设计确定钛微合金化成分，并制定冶炼、连铸等关键工艺措施，稳定控制钢中氮含量在0.004%以下，成功开发出含钛微合金钢且实现批量稳定化生产，产品成分、性能等均满足标准要求，具有良好的经济效益。     

兼备强度，耐蚀性和耐热性的高氮奥氏体不锈钢[DSN9]

1前言 氮元素由于固溶强化，不仅可提高不锈钢的强渡，而且能改善其耐蚀性。氮还是一种高效奥氏体生成元素，常被用来替代昂贵的镍。近年来，利用可添加更多氮的加压熔化工艺生产的高氮不锈钢方面的研究也引起了人们的注目。另外，氮对钢耐热性的功效，尤其是氮有利于改善钢的蠕变强度，也有不少报告发表。为了最大限度地利用氮的功效，在维持相平衡的同时，添加普通大气压熔化工艺容许的氮含量，我们成功地开发出兼备优异耐蚀性和强度的高氮奥氏体不锈钢[DSN9]。     

钢液中氮含量控制的工艺研究

从炼钢、精炼和连铸工艺方面入手,对影响钢液中氮含量的各个工序进行工艺研究,结果表明：随着出钢口次数的增加,氮含量增加量降低;弱吹氩时,对于降低氮含量的作用并不明显,控制不当时还会增加氮含量,且从大部分炉次来看,用钢包炉精炼时钢中的氮含量增加;生产过程中最终钢液的氮由其各工序的增（脱）氮量来决定。     

低碳铝镇静钢直上工艺影响钢液氮含量变化因素的分析

针对八钢120t顶底复吹转炉直上工艺冶炼低碳铝镇静钢过程中影响钢液中氮含量变化的工艺控制参数,如铁水碳含量、底吹气体控制工艺、再吹次数、出钢脱氧程度、喂钙线喷溅等对钢液氮含量变化的影响趋势进行分析,总结了转炉直上冶炼低碳铝镇静钢的控氮技术,为转炉工序直上冶炼低碳铝镇静钢的控氮工艺参数控制提供了技术支撑。     

RH精炼工艺脱氮的影响因素

通过对马钢120t RH精炼炉进行脱氮工艺试验,分析了钢水脱氮率与初始氮含量、真空度、循环次数以及渣层厚度之间的关系。试验结果表明,RH真空下的脱氮率受诸多工艺因素的相互共同制约,初始氮含量对脱氮率的影响呈现阶梯性的特点,低真空度是获得较高脱氮率的必要条件,循环次数保持在10~12次范围内,脱氮效果最佳。渣层厚度对脱氮有双重影响,应合理控制渣量,使RH渣层厚度避开130~150mm区间。     

AOD精炼工艺对0Cr18Ni9不锈钢中氮含量的影响

针对AOD精炼0Cr18Ni9不锈钢时,钢中氮含量和氩气消耗波动较大的问题,研究了AOD精炼工艺因素如钢水初始碳含量、合金含量、温度,及过程吹氧气量、吹氮气量、吹氩气量、吹炼时间等对终点氮含量的影响,研究并优化了AOD的操作工艺参数.