九江三期2×350 MW机组进口锅炉化学清洗

根据九江三期两台美国FOSTER WHEELER公司进口的1 170 t/h锅炉特点和DL/T794-2001<火力发电厂锅炉化学清洗导则>要求,利用省煤器再循环管和水冷壁下联箱排污管分别作为省煤器和水冷壁进水管,将FOSTER WHEELER公司提供的浸泡酸洗法改为循环酸洗法.整个化学清洗步骤为水冲洗→碱煮→排碱及水冲洗→盐酸循环酸洗→充氮排酸及水冲洗→碱煮中和→联氨循环钝化.化学清洗后的检查结果表明锅炉内腐蚀产物已完全清洗干净,汽包和水冷壁表面形成了一层均匀的钢灰色钝化膜,酸洗平均腐蚀速率3.1 g/(m2·h)、腐蚀总量21 g/m2.     

锅炉盐酸清洗新工艺--无漂洗工艺

在传统的电站锅炉化学清洗工艺中,酸洗后需要用大量的除盐水冲洗,随后还要进行漂洗.该文开发了一种新颖的水冲洗工艺,可以主要采用除氧的工业水冲洗,而且毋需进行漂洗.该工艺先后在十多台超高压或亚临界压力汽包锅炉投产前或大修期间的化学清洗中获得成功应用,具有节省大量除盐水、冲洗速度快、省却漂洗从而简化清洗工艺以及能抵御停电及清洗泵故障的不良影响等诸多优点.该工艺在我国具有广阔的应用前景和显著的经济效益.     

大容量锅炉化学清洗质量及成本控制

介绍了2026t／h锅炉EDTA清洗技术参数的确定及清洗过程控制,阐述了提高大容量锅炉清洗质量及经济效益的主要控制措施为清洗前水冲洗和碱洗后水冲洗控制．清洗系统注水量控制、缓蚀速率控制、清洗温度控制、EDTA回收率控制,锅炉清洗质量很好,腐蚀速率远低于规定值,达到了控制成本的目的。     

降低锅炉清洗后炉水中含铁量的探讨

介绍了山西河坡发电有限责任公司4号锅炉的化学清洗过程,对化学清洗各阶段的化验数据进行了汇总分析,对锅炉启动阶段的水冲洗方法进行了总结与分析,并针对锅炉化学清洗后启动阶段炉水含铁量大的问题,提出了降低炉水含铁量的几种合理的水冲洗方法,从而为化学清洗后期降低炉水含铁量提供可靠依据。     

锅炉酸洗液放空水冲洗工艺

“锅炉酸洗液放空水冲洗工艺”是在酸洗过程结束后,排空系统中的清洗液,然后用质量分数为0. 05 %～0. 10 %的柠檬酸溶液进行淋洗和满腔漂洗,再将此冲洗液排空;最后用清水大流量冲洗,冲洗出水符合标准后,水冲洗结束。在渭河发电厂4 号炉和6 号炉的化学清洗中,采用了“锅炉酸洗液放空水冲洗工艺”,取得了省水、省时、清洗效果好的效果。     

锅炉清洗缓蚀剂评价试验方法的研究

对化学清洗过程中几种钢腐蚀速率的测量方法,如静态失重法、动态腐蚀试验方法、Fe<'3+>影响试验方法和电化学腐蚀试验方法进行对比分析,由试验证明了清洗介质流速、Fe<'3+>浓度、冲洗水的pH值、漂洗阶段添加缓蚀剂等因素对钢腐蚀速率有较大影响.评价化学清洗液对钢腐蚀速率的影响应采用动态腐蚀试验方法和Fe<'3+>影响试验方法,电化学试验方法是研究化学清洗液腐蚀性能和实际清洗过程中在线腐蚀监测的有效手段.     

电厂锅炉化学清洗需注意的几个问题

结台近年来国内发生的锅炉化学清洗事故实例,分析基建锅炉过热器和再热器化学清洗过程中发生的应力腐蚀开裂、运行锅炉过热器和再热器化学清洗过程中发生的晶间腐蚀泄漏、锅炉化学清洗后热器爆管和炉水磷酸盐隐藏等问题的原因,并提出防止这些事故的方法。     

化学清洗水冲洗工艺的改进

本文针对目前化学清洗水冲洗工艺的不足提出两点改进:一是锅炉消洗液以空气置换彻底排空水冲洗法;二是锅炉清洗液以空气置换彻底排空后,先以稀柠檬酸液冲洗再水冲洗无需漂洗的工艺。并在实践中得到初步的验证和肯定。     

电站锅炉化学清洗腐蚀问题探讨

本文简要探讨了电站锅炉化学清洗中均匀腐蚀、点腐蚀、电偶腐蚀、缝隙腐蚀、晶间腐蚀等几种常见的腐蚀类型及其发生原因,从清洗剂与锅炉材质的匹配、缓蚀剂的质量分数、清洗温度、清洗流速等方面分析了锅炉化学清洗腐蚀事故发生的原因,最后主要从化学清洗前方案的制定和清洗过程中严控清洗工艺两方面详细论述了电站锅炉化学清洗腐蚀的控制措施。以期为化学清洗公司、业主单位或第三方监理机构控制化学清洗质量提供借鉴。     

用柠檬酸清洗锅炉的直接钝化工艺

高压锅炉在投产之前,必须做好锅炉本体和炉前系统的化学清洗,清除系统内的氧化铁轧皮和腐蚀产物,以便保证机组启动调试的顺利进行。对于锅炉本体的水冷壁、省煤器、汽包、联箱等部件,根据其材质条件,有可能采用盐酸等强酸作为清洗剂进行金属表面的清洗,但对于高低压给水系统,考虑到系统内装有一定数量的特殊材质的阀门,为了确保阀门的严密性和可靠运行,选用柠檬酸作为清洗剂则是较为合理的。采用柠檬酸清洗时,柠檬酸溶液浓度为2～3%,用氢氧化铵调节其 pH 至3.5～4.0,即用柠檬酸单铵的清洗方法,这样可以避免单纯用柠檬酸清洗时产生不易溶解的柠檬酸铁沉淀的缺点。其清洗工艺一般是:冷态预冲洗→碱洗→水冲洗→酸洗→用水置换酸及冲     

超超临界锅炉酸洗技术研究与应用

超超临界参数下水分子本身具有很强的氧化性,能使锅炉水冷壁管形成致密坚固的垢。以某电厂2×600 MW超超临界机组化学清洗为例,根据锅炉垢样特性,选用了3种复合有机酸,进行静态、动态酸洗模拟试验,测定了不同配方下水冷壁的腐蚀速率,并按动态试验的结果确定了酸洗方案。最终选定了由2%羟基乙酸与0.5%氟化钠组成并添加缓蚀剂的复合有机酸进行化学清洗,腐蚀速率及腐蚀量皆符合标准,清洗效果良好。     

锅炉化学清洗中Fe3+的腐蚀控制研究

采用电化学法和腐蚀失重法在静态条件下以实际复合有机酸(羟基乙酸+甲酸)锅炉清洗液作为试验溶液,研究不同质量浓度的Fe3+对SA-213材料的腐蚀情况,以及清洗操作工况对Fe3+腐蚀的影响.结果表明,Fe3+对金属基体具有显著腐蚀性,且随着其含量的增加,腐蚀速率急剧增大;投加适量还原剂,能够有效控制Fe3+含量的增长,应根据测定的Fe3+含量的大小少量分批次加入.此外,应防止空气吸入系统,且保证一定的剩余酸浓度,控制酸洗液pH值处于较低水平,抑制Fe2+的转化.     

羟基乙酸与甲酸在锅炉化学清洗中的应用

针对某锅炉水冷壁管内壁有针状腐蚀坑,不宜采用盐酸作为清洗剂的情况,对硫酸、柠檬酸、氨基磺酸、乙酸 甲酸、羟基乙酸 甲酸5种清洗剂进行试验对比,通过分析选择了羟基乙酸与甲酸的混酸化学清洗荆,通过对清洗过程的合理控制,有效完成锅炉的化学清洗.     

锅炉化学清洗工艺的改进和应用

介绍了某发电厂化学清洗方案的制定和清洗过程,因其水冷壁管样存在微小裂纹,且铜含量高达15％,所以弃用盐酸清洗,选用羟基乙酸＋甲酸的有机酸进行化学清洗。改进了清洗工艺,先进行氨洗除铜,水冲洗彻底后再进行酸洗、漂洗和钝化,达到除铜目的,杜绝镀铜现象的发生,清洗效果优良。该工艺具有节省除盐水,省却氨洗除铜后磷酸盐清洗的步骤等优点,具有广阔的应用前景和显著的经济效益。     

丙酮肟(DMKO)在停炉保护及酸洗钝化中的应用研究

通过实验室缓蚀效果试验和钝化条件试验,确定了丙酮肟作为停用保护缓蚀剂和化学清洗钝化剂的工艺条件。现已成功应用于国产１０２５ｔ／ｈ亚临界锅炉的长期停用保护（一年以上）和化学清洗钝化处理。它对金属的缓蚀效果优于钝氨液及联氨液。在金属表面形成的钝化膜性能优于联氨钝化膜。     

电化学测量技术在锅炉化学清洗中的工业应用

采用电化学电解池和测量探针测量了某电厂锅炉柠檬酸酸洗和过氧化氢钝化过程中的极化电阻和腐蚀电位,研究了工业锅炉酸洗过程中腐蚀速度和电位的变化规律。研究表明:应用电化学测量技术分别测量锅炉酸洗过程中酸洗和钝化阶段测量电极的极化电阻和腐蚀电位,可以有效控制酸洗过程中基体金属的腐蚀速率和钝化效果。酸洗过程中,漂洗时的腐蚀速率是酸洗时的10倍左右,漂洗液中一定要加入适量的缓蚀剂,以免引起锅炉基体金属的腐蚀损失。应用腐蚀在线监测技术可以有效控制过氧化氢钝化过程,促进了这种绿色环保型钝化剂在锅炉酸洗中的应用。     

有机复合酸在习水电厂锅炉清洗中的应用

介绍了有机复合酸在贵州习水发电厂3号锅炉清洗中的应用情况。该工艺采用羟基乙酸一柠檬酸复合有机酸清洗,双氧水钝化。清洗后除垢率达到了97．75％以上,腐蚀速度仅为1．1888g／m2．h,清洗效果良好。     

锅炉氮气循环氢氟酸清洗新工艺

本文介绍一种锅炉酸洗新工艺——氮气循环氢氟酸酸洗。该工艺介于静泡酸洗与流动酸洗之间,其特点是将氢氟酸充满锅炉后由下降管底部通入氮气对水冷壁进行搅拌,达到清洗效果。省煤器则通过清洗泵的循环来达到清洗目的。碱洗及水冲洗时用压缩空气代替氮气进行搅拌,钝化液为亚硝酸钠碱性溶液(用氨水调整pH),并以柠檬酸作为隐蔽剂。该工艺具有不需划分回路、系统简单、安装方便、易于操作等优点。本工艺系国内首次使用于利港电厂的Foster Wheeler 1160t/h亚临界自然循环锅炉上。