降低3#烧结机固体燃耗的实践

烧结工序的能耗约占钢铁生产总能耗的10%,这其中,固体燃料消耗占到70%~80%,所以,降低烧结固体燃料消耗是降低烧结工序能耗的主攻方向。介绍了安钢3#烧结机在降低固体燃料消耗方面所采取的措施和取得的进展。     

降低烧结固体燃耗的研究与生产实践

固体燃料消耗约占烧结生产总能耗的70%～80%,如何降低固体燃料消耗是降低烧结生产过程能耗的关键。目前天钢烧结工序固体燃料消耗为51.49kg/t,与国内先进水平比有较大差距,具有挖潜空间。本文分析了影响天钢烧结工序固体燃料消耗的主要因素,并结合烧结生产实际及设备现状,制定了一系列降低烧结固体燃料消耗的措施。通过提高料层厚度、降低漏风率、提高料温、优化熔剂结构等措施的实施,烧结固体燃料消耗下降至43.36kg/t,取得了良好的经济效益和社会效益。     

超厚料层均质烧结技术的研究与应用

提高料层厚度能够充分利用烧结料层的自动蓄热作用,从而降低烧结工序的固体燃料消耗,因此厚料层烧结一直是烧结生产的主要发展方向之一。通过对烧结料层透气性进行理论分析,开展改善混匀料堆积效果、优化烧结布料时混合料粒度分布的横向偏析和纵向偏析等技术研究;同时通过优化操作参数、治理漏风和提高料温等措施,将首钢京唐公司550 m~2烧结机的料层厚度提高到910 mm以上。结果表明:烧结矿中铁酸钙质量分数提高了3.67%、返矿率降低了2.36%、固体燃料消耗降低了1.93 kg/t-s,达到改善烧结矿产、质量和节能减排的目的。     

天铁烧结工序能耗降低措施

为降低烧结工序能耗,分析了固体燃耗、电耗、点火热耗等对降低烧结工序能耗的影响。通过改善燃料粒度组成、提高料温和料层厚度、控制返矿温度、采用节能点火器、控制点火温度等措施,吨矿燃料消耗由53.6 kg/t降低到52.08 kg/t;电耗由45.42 k Wh/t降低到43.88 k Wh/t;吨矿煤气单耗由8.33 m3/t降低到5.32 m3/t,节能效果显著。     

降低烧结能耗的措施

降低烧结用煤气和固体燃料消耗,改进烧结矿质量,合理利用烧结余热和提高烧结负压,是提高烧结生产率的主要措施。烧结工序能耗包括点火、烧结和电耗等,通常为1.5～3.8GJ/t,平均为2.3GJ/t。     

太西煤替代京西煤在烧结生产中的应用研究

在烧结的工序能耗中,固体燃料消耗约占70%~80%。为了提高燃料种类适应性,降低固体燃料消耗,改善烧结矿质量,探索了在鞍钢集团矿业公司东鞍山烧结厂(以下简称东烧厂)使用太西煤代替京西煤的可行性,并根据现场对烧结矿质量指标要求制定了相应的配料方案,开展实验室烧结杯试验,发现实验室优选的配料方案中烧结矿转鼓指数在77.5%以上,工业试验数据表明,在东烧厂原料条件下,太西煤的烧结效果好于京西煤,每吨烧结矿煤耗降低6.34 kg以上,台时产量提高5.1t/h,烧结矿品位提高0.6%~0.8%。     

南钢烧结降低工序能耗生产实践

介绍了南钢180m^2烧结机通过采取降低固体燃料消耗，采用微负压点火技术，加强余热回收利用，降低电耗等措施，不仅提高了烧结矿质量，降低了烧结生产工序能耗，同时取得了较好的经济效益。     

人工神经网络在烧结固体燃耗预测中的应用

烧结工序能耗包括固体燃料消耗、电力消耗、点火消耗等。其中 ,固体燃料消耗占75 %～ 80 % ,因此降低固体燃料消耗 ,成为烧结工序降耗的主攻方向。本文利用实际烧结生产数据通过运用人工神经网络技术 ,不仅对烧结固体燃耗进行了预测 ,而且研究了各主要参数对烧结固体燃耗的影响。     

调整工艺参数、实现烧结节能

针对马钢300 m2烧结机工序能耗一直偏高的问题,通过调整优化熔剂、燃料破碎粒度,改变石灰石破碎系统生产组织模式,调整烧结及冷却过程控制参数等,在确保烧结过程稳定、烧结矿产质量指标良好的同时,降低了电耗、固体燃耗,提高了余热发电量,使烧结工序能耗逐步下降,实现了节能降耗.     

承德建龙烧结焦改煤降低燃料成本生产实践

烧结工序能耗中,固体燃料消耗占总能耗的75%-80%,电力占13%-20%,点火燃烧占5%~10%。所以,降低烧结工序能耗成本的关键是降低固体燃料成本。承德建龙2009-2010年对烧结工序固体燃料进行焦改煤实验调整,使用不同质量无烟煤与焦粉对比,烧结固体燃耗成本均出现降低。