齿轮去刺机及去刺刀制造

在大批量齿轮生产中,滚齿后齿部留有毛刺,用普通锉刀手工去刺,效率低、劳动强度大。而采用齿轮去刺机(图1),仅用一分钟即可将毛刺去净。去刺刀是一种自制的,外形类似蜗杆的专用刀具。螺旋齿面剁有同锉刀一样的小齿,齿形为90°并     

尼龙齿轮去毛刺的工装

尼龙具轮应用到机床上,可降低齿轮噪声。但这种材料,脆性大韧性也大,在插齿过程中,齿形两侧出刀处总是留有切屑残毛边粘在齿轮端面,既不好用锉刀锉,又不适合倒角机去毛刺,更不能用砂轮磨毛刺,只好用刀片一齿一齿的修刮,既费时又费工。我厂李师傅做了一套尼龙齿轮去毛刺的小     

去毛刺夹具

20CrMnTi钢制齿坯,滚齿后齿轮滚削面沿齿形方向下端面出现较大的毛刺。为了去毛刺,一般采用人工去毛刺的方法。但采用这种方法,容易碰伤工件表面。为此结合生产实际,采用了滚齿机上边滚齿边去毛刺的方法。如图所示。     

轴齿件端面去毛刺工艺研究及应用

照相机及仪表行业应用的轴齿件具有品种多、数量大、体积小的特点。轴齿件在滚齿过程中将在端面产生大量毛刺,毛刺分布情况及尺寸如图1所示。为去除零件端面毛刺,且保证零件其他部位特别是齿形不受伤,通过几年来不断的实践和探索,我们采用了化学与机械相结合的去毛刺工艺,并取得了满意的效果。     

两种去除齿部毛刺工装的研究

介绍了服务于中国重汽大同齿轮公司的两种去除齿部毛刺工装的制作及使用方法。通过应用这两种去毛刺工装,盘齿类零件剃齿后齿部毛刺基本得以消除,节省了大量人力,提高了产品质量。     

高效率齿轮倒角和去毛刺

<正> 当用滚齿、插齿或拉削方法制造齿轮时,在切出的齿的一边或二边要产生毛刺,需用一道专门的去毛刺工序。此外,通常在齿轮两边外侧沿齿形外缘要切出倒角。完成倒角和去毛刺工序的方法很多,最常用的有如下几种:1、切入进刀铣削。一个旋转的铣刀以一定的切入进刀速度作轴向进刀至切削位置,停留片刻后,退回到起始位置,与此同时工件进行分度,转过一齿。2、用与工件齿形相匹配的蜗杆形砂轮磨     

计算机绘制齿形放大图的介质选择和绘图方法

1　齿形放大图绘图介质的选择复杂刀具正在向高精度、曲线铲磨齿形的方向发展。近年来 ,为了更好地占领市场 ,适应市场发展的要求 ,我厂开发了双圆弧滚刀、链轮滚刀、带轮滚刀等多种非直线齿刀具。在非标产品中 ,非直线齿刀具所占比例有所上升 ,原来的铲齿铣刀现多改为铲磨铣刀 ,同时 ,由于齿形放大图的直观性 ,可作为加工的参考 ,所以齿形放大图用量越来越大。复杂刀具齿形放大图用于成品检验 ,可检测万工显无法检测的非直线齿刀具的齿形参数 ,包括齿厚、齿形、齿距等刀具重要参数 ,因此 ,对齿形放大图的精度有严格的要求。在刀具生产中 ,…     

摆动活齿传动内齿圈齿形加工方法研究

利用齿轮啮合原理求解出摆动活齿传动内齿圈齿形 ,以齿形上的特征点重新构造齿形样条函数 ,并在通用机床上进行加工 ,得到了合格的内齿圈齿形。该方法将复杂曲线的计算过程和加工过程有效分离 ,为制造复杂曲线零件提供了一种快速的通用的加工方法     

滚切齿轮精度的提高(一)

影响滚齿精度的因素很多,这是因为滚齿是间歇切削过程,且其展成运动很复杂。因此一般很难用滚齿获得精确的齿形。本文首先通过坐标变换,建立一套仅根据滚刀几何(如齿形等)误差和安装误差等静态因素计算滚切齿轮齿形误差的解析式,然后通过在各种切削条件下的滚切试验,测出实际滚切齿轮的齿形误差曲线,并同各自的计算齿形误差曲线进行比较,以验证所建立的解析计算方法的有效性,最后再根据这些误差曲线,分析各静态和动态因素对滚切齿形的影响。这样研究的目的,是想通过对影响滚切齿轮精度的各种因素的作用的了解,以便用于波切更高精度的齿轮副…     

专用剃前插齿刀的设计计算

专用剃前插刀是在满足留剃前余量均匀分布的前提下,可以在范切中同时插削出齿轮的齿形、齿根和齿顶,从而保证了齿顶圆及齿形的位置精度.它还可消除剃齿后齿顶毛刺及啮合平稳,降低噪声。     

直齿锥齿轮粗切铣刀圆弧齿形的设计

直齿锥齿轮的成批加工,目前仍以创齿加工为主,为了减少创齿加工的负荷和提高刨刀的使用寿命,要在刨齿前进行粗铣。而粗切铣刀的齿形设计一般用作图法,因直齿锥齿轮大端的模数和周节要比小端大,其齿形渐开线曲率在沿齿长方向的各个截面上也不同,因此,粗切铣刀用作图法进行齿形设计时是参照被加工直齿锥齿轮大小端困形,取与大小端齿形均接近的齿形作为粗切铣刀的齿形,以保证被加工直齿锥齿轮在粗切后其大小端分圆上单边刨削余量为0.3～0.5毫米,且在大小端齿顶、齿根部的精刨余量也合适。因此,用这种方法设计粗切铣刀齿形往往要反复多次作图比较,且由于作图误差的影响,设计出的粗切铣刀在实际生产加工中有出现大小端齿顶、齿根所留精刨余量不匀、甚至出现一端无余量的现象。为此,提出了一种粗切铣刀齿形新的设计方法,其原理如图所示。设刀齿坐标为xoy,用圆弧代替大小端的渐开线齿形。即选择大小端齿形曲线与各自的     

大齿轮齿形扫描式在机测量数据处理方法研究

针对磨齿机大齿轮齿形加工误差扫描式在机测量过程中存在的数据量大,易受机床运动影响等问题,提出一种基于趋势放大的数据折点辨识算法自动辨识有效数据,采用小波变换提取齿形宏观形状轮廓,以最小二乘法分离齿廓三项偏差的数据处理方法,获取准确的齿形误差形貌。在磨齿机上进行了齿形在机实际测量。结果表明,该方法不仅能够全面精准地评价齿形误差,而且还能够准确表达齿面误差形貌及误差出现的位置,且重复性、稳定性好。     

滚削齿轮的齿形误差推定

滚齿作为高生产率的加工方法,在渐开线圆柱齿轮加工中得到广泛的应用,滚削齿轮的各精度项目中,最难于保证的往往是齿形精度。随着滚齿机精度的不断提高,在影响滚削齿轮齿形精度的众多因素之中,滚刀的几何精度和安装精度所占的比例越来越大,甚至起决定性的作用.滚刀精度对滚削齿轮齿形精度的影响,常常是很复杂的.同一把滚刀当创成刀齿位置不同或其安装误差不同时,加工齿轮的齿形误差可有一较大的变化范围。若能简便地由滚刀误差推定滚削齿轮的齿形误差,或有目的地适当词整滚刀的安装误差,对于提高滚齿加工精度和加强滚齿加工质量管理是十分有利的.为此目的,本文提出了由滚刀几何误差和安装误差计算滚削齿轮齿形误差的方法。通过微型计算机编制程序,此方法可在生产现场中方便地应用.     

齿轮去毛刺机

为了使齿轮去毛刺这一繁琐的手工劳动实现机械化,我们制造成功了一台齿轮去毛刺机,经一段时间的使用,操作简便,效果满意。一、结构原理:这台去毛刺机的原理和电唱机相似。工件(齿轮)缓慢地连续回转,薄片砂轮在磨头架重量的作用下同工件始终接触,在工件回转的同时,砂轮在齿轮的齿顶与齿底间自动地往复抬头与低头。于是,沿着齿轮的端面齿廓均匀地倒了一个浅浅的角。     

用标准齿轮滚刀滚切英制短齿渐开线花键

对英制短齿渐开线花键如用滚切法加工,一般工厂没有短齿渐开线花键滚刀,而标准齿轮滚刀却很容易得到。由于短齿渐开线花键的齿高大大小于标准齿轮的齿高,用标准齿轮滚刀去加工,加工出来的齿形实际上是移距修正齿轮的齿形,即用移距修正齿轮齿形的一部分来代替渐开线花键的齿形,当然齿形必然有误差,当齿深加工到图纸要求时,齿厚也必然有误差,采用     

剃齿刀修形磨削的微机补偿控制

剃齿是保证齿轮精度的重要工序之一。在齿轮制造中,绝大多数的齿部加工都是经过滚齿—剃齿—淬火—珩齿等儿道工序,现有磨削剃齿刀的砂轮,都是采用硬靠模实现其修形的。这一方法修磨调整麻烦,精度控制不易,按通常标准渐开线衡的剃齿,使齿轮齿形产生中凹的问题,已成为保证齿轮精度和降低齿轮啮合噪声的突出障碍(因为研究表明,中凹齿形正是产生噪声的重要原因)。从降低噪声的角度出发,递齿后齿轮的齿形不但应当严格控制在齿形误差范围内,而且其形状应是微有中凸的齿形。我们研制了一种由X,Y步进电机驱动     

用二维绘图软件设计非渐开线齿轮滚刀

在现代机械中,大量使用各种非渐开线齿形的齿轮零件,如链轮、棘轮、花键、圆弧齿轮、星状齿轮等,其加工方法主要有铣齿、插齿、冲齿、滚齿等多种工艺。其中,展成滚齿法具有应用范围广、生产效率高的优点,其缺点是滚刀不能通用,加工每种齿形都需要设计专用滚刀。滚刀设计历来被认为是一项繁琐而复杂的工作,需要设计人员投入大量时间和精力。     

普通车床上齿轮去毛刺装置

齿轮加工完后需去齿部毛刺,过去齿部毛刺是手工去除,现设计出可在普通车床用简易去毛刺装置加工,如图所示。把不锈钢制成的钢丝刷轮,紧配在心轴的一端上,另一端夹持在车床的卡盘上。齿轮装在装有推力轴承和向心球轴承的旋转装置上,固定在车床刀架上。并与钢丝刷轮的心轴作10°倾斜。由于这种倾斜度,齿轮随钢丝刷轮的旋     

电解法去毛刺技术在蜗杆上的应用

机械零件上毛刺的去除,已成为机械工业中十分关心的问题。因为毛刺不仅会影响机器的寿命,而且严重时会导致机械损坏或电器零件的短路,造成重大的设备损坏等事故。下面以电表中的蜗杆为例,谈谈我们用电解法在蜗杆上去除毛刺的应用实践。蜗杆是电表中不可缺少的传动件,表面质量要求很高。齿面若有较小的毛刺或光洁度不够,在运行时都会导致齿跳或轻载不转等弊病。过去用机械法去毛刺,不仅不能彻底清除齿面上的毛刺,齿面光洁度达不到要求,而且费工大。现在我们用电解法对蜗杆去除毛刺和抛光,其工效比机械法提高5.2倍,去毛刺的效果也好,表面光洁度能提高1～2级。     

金刚石修整滚轮与硬齿面加工

目前,在大批量生产的汽车齿轮加工中,仍主要采用以剃齿作为齿形最终精加工的工艺。但由于受到材料及热处理条件的限制,使齿轮的热处理变形很难得到有效控制而影响热后齿轮的精度。另外,在软齿面加工中也很难避免轮齿表面的磕碰、毛刺对齿轮啮合的不良影响。为此寻求一种高效、经济的适合于大