低压下高铬钢液脱碳和脱氨的实验研究

在200kg真空感应炉上作了低压下高铬钢液脱碳和脱氮的实验研究,考察了精炼温度、初始碳和铬含量及真空度的影响。结果表明,精炼温度及初始碳和铬含量均会显著影响低压下高铬钢液的脱碳;适当提高精炼温度和真空度有利于高铬钢液的脱碳,高真空也有利于脱氮。     

低压下高铬钢液脱碳和脱氮的实验研究

在200 kg真空感应炉上作了低压下高铬钢液脱碳和脱氮的实验研究,考察了精炼温度、初始碳和铬含量及真空度的影响。结果表明,精炼温度及初始碳和铬含量均会显著影响低压下高铬钢液的脱碳;适当提高精炼温度和真空度有利于高铬钢液的脱碳,高真空也有利于脱氮。     

高铬钢的脱磷新工艺

根据试验研究结果,已为车间生产成功地开发了一项有效的高铬钢液的脱磷工艺。这种新工艺,是把电炉冶炼的合金化钢液注入钢包后,用Ca_2C-CaF_2渣进行脱磷反应,脱磷后,再进行脱碳和精炼。此外,对脱磷渣的安全处理方法也作了研究。     

不锈钢冶炼技术的发展

介绍了不锈钢冶炼技术的发展状况和一些主要精炼工艺，着重论述了应用铬矿熔融还原添加铬、复吹转炉高速脱碳、转炉一真空精炼炉双联脱碳等工艺的特点，以及不锈钢连铸技术的发展简况     

不锈钢AOD转炉精炼过程数学模拟初探

对不锈钢AOD转炉精炼过程数学模拟作了初步研究,注意到该侧顶复吹精炼过程的物理和化学特性,考虑体系的质量和热量衡算,以及添加渣料、废钢、合金料等操作、精炼过程的不等温状态、钢液和熔渣质量的变化等因素的影响,提出了一个针对整个精炼过程的数学模型。基于设计的操作模式,以该模型对120 t AOD转炉内奥氏体不锈钢的整个精炼过程,包括氧化（脱碳）和还原过程作了模拟和估算,与工艺设计给出的参照数据作了比较。     

利用RH法生产低硫不锈钢

为了不断满足低硫(≤30ppm)不锈钢的需求,日本新日铁室兰厂研究和试验用LD-RH·OB法进行不锈钢的强烈脱硫,发展了一种低硫不锈钢生产的新技术:RH-SCS(Superclean Steelmaking)法。该法主要采用融渣精炼,铁水首先经KR法脱硫,然后将低硫铬铁装入LD中,再进行RH处理,将CaO-CaF_2渣系放入真空室以前,钢液在真空下脱碳、脱氧,于是在钢包液面的LD转     

不锈钢渣中氧化铬还原的实验研究

通过实验考察了铁浴还原中不锈钢废渣碱度、渣中Al2O3含量、反应温度以及铁水的铬含量对氧化铬还原反应的影响.结果表明,在渣碱度为0.9～1.4的试验范围内,以渣碱度为1.1时渣中最终铬含量最低;Al2O3含量对初期的反应速率有很大的影响;与反应温度和铁水中铬含量的影响相比,不锈钢渣的组成对铬在渣金间分配比更为重要.     

上钢五厂开发桶式钢包炉精炼不锈钢技术

为了适应钢材市场变化的需要和探索生产超低碳不锈钢的新工艺，上钢五厂经过多年的努力，在桶式结构的40t钢包炉上加装了拉瓦尔水冷氧枪，摸索出一套合适的精炼工艺制度，开发了桶式钢包炉精炼不锈钢的技术，生产了150多炉低碳和超低碳不锈钢（包括超纯工业纯铁），取得了明显的效益。在保证冶金效果和经济效益的前提下，在冶炼不锈钢时对初钢液条件、降碳保铬等工艺制度进行了合理的选择和控制，并采取了相应的辅助措施，使真空吹氧脱碳时的钢液喷溅得到有效控制，完全消灭了“粘炉盖”事故。在不具备真空测温和真空取样装置的条件下，采用…     

上钢五厂开发桶式钢包炉精炼不锈钢技术

为了适应钢材市场变化的需要和探索生产超低碳不锈钢的新工艺，上钢五厂经过多年的努力，在桶式结构的40t钢包炉上加装了拉瓦尔水冷氧枪，摸索出一套合适的精炼工艺制度，开发了桶式钢包炉精炼不锈钢的技术，生产了150多炉低碳和超低碳不锈钢（包括超纯工业纯铁），取得了明显的效益。在保证冶金效果和经济效益的前提下，在冶炼不锈钢时对粗钢液条件、降碳保铬等工艺制度进行了合理的选择和控制，并采取了相应的辅助措施，使真空吹氧脱碳时的钢液喷溅得到有效控制，完全消灭了“粘炉盖”事故。在不具备真空测温和真空取样装置的条件下，采用…     

不锈钢VOD精炼吹氧阶段脱碳保铬的热力学分析

为了保证VOD吹氧阶段高脱碳量和铬的高回收率,以不锈钢ZG06Cr13Ni4Mo为研究对象,采用热力学计算软件FactSage8.1对VOD精炼过程吹氧阶段的供氧量、温度及真空度等参数对钢液中碳、铬含量的影响进行了分析,并在单因素计算的基础上设计了三因素三水平的正交试验,确定了供氧量、温度及真空度对脱碳保铬影响的顺序以及优化参数。结果表明,吹氧阶段供氧量应控制在4.68~6.10 m3/t(标准态)范围内;开吹温度应设置在1 585~1 600 ℃内且停吹温度不应超过1 750 ℃;压强应控制在5~9 kPa。此外,3种因素对吹氧阶段脱碳保铬的影响顺序为供氧量>真空度>温度,优化结果为供氧量4.9 m3/t(标准态)、温度1 600 ℃、压强7 kPa,且在此条件下的碳、铬质量分数分别为0.027%、12.201%。     

不锈钢冶炼渣熔融还原及毒性浸出实验研究

通过半工业化试验证实了可以通过铁浴熔融还原工艺快速回收不锈钢冶炼渣中的铬。采用X射线衍射分析、荧光分析和化学分析方法,得到不锈钢渣的初始成分及物相,熔融还原处理后熔渣中Cr最优收得率达到98.6%,渣中残铬量最低可降至0.063%。并根据相关标准进行了毒性浸出试验,确认了不锈钢冶炼渣经过处理,浸出毒性从0.62 mg/L降低至0.017 86 mg/L,远远低于一般废弃物的标准。     

超低碳IF钢碳含量生产控制

根据RH真空深脱碳和中间包冶金机理,结合超低碳IF钢精炼和连铸生产环节碳含量的分析,发现真空泵的部件装备以及真空壁上余钢残留,容易引起RH真空度高、脱碳效果差;合金料中碳粉颗粒混入、耐材辅料碳含量高以及覆盖剂、保护渣卷入钢液,这是造成超低碳IF钢中增碳的主要原因。结果表明,通过及时更换不满足生产要求的部件装备、清除残留余钢、控制混料和调整耐火材料碳含量等一系列措施的实施,铸坯平均碳含量达到0.002 9%,满足超低碳IF钢碳含量要求。     

Al_2O_3对镁铬耐火材料在炉外精炼渣中溶蚀的影响

提高真空吹氧脱碳(VOD)与氩氧脱碳(AOD)炉镁铬耐火材料炉衬的寿命,目前仍是重要问题,我们曾对不同Cr_2O_3含量的镁铬耐火材料在炉外精炼渣中的溶蚀进行了研究,本文采用同样实     

不锈钢冶炼渣铁浴熔融还原动力学实验研究

通过10 kg级小型不锈钢冶炼渣熔融还原试验,研究了不锈钢废渣在1 500～1 650℃温度范围内的熔融还原动力学行为,认为还原反应体现在两个阶段:反应初期不锈钢废渣熔解为反应的控速环节;而反应后期界面处的化学反应演变为反应的控速环节.从整体熔融还原试验上看,不同阶段对炉渣组成有着不同的要求:反应初期需要降低熔渣熔点,能有效促进形成液态渣,以提高不锈钢渣的熔解速度;反应后期需合理调节炉渣流动性以加速熔融还原反应.故可以通过炉渣参数优化以求在保证终渣的残铬达到较高回收的前提下尽可能提高熔融还原的速率.     

真空-还原精炼法制备低氧高钛铁合金

针对铝热还原法制备的高钛铁中O含量高、夹杂多等缺点,提出了以铝热法高钛铁为原料进行真空还原精炼制备低O高钛铁的新思路。研究了精炼温度、精炼渣等因素对精炼效果的影响,采用XRD、SEM及化学元素分析等手段对高钛铁合金进行了研究。结果表明,合适的精炼渣和较高的精炼温度对保证精炼效果十分重要;还原精炼后合金的微观结构均匀致密,夹杂物得到有效去除,O含量显著降低;2000℃时以CaO-Al2O3为精炼渣制备的高钛铁合金中钛含量为69.80%,铁含量为22.55%,铝含量为2.58%,硅含量为2.02%,O含量为2.60%,符合优质高钛铁合金的技术要求。     

高铬返吹法冶炼超低碳不锈钢

传统的返回吹氧法冶炼超低碳不锈钢,配铬量8％～9％,而在还原精炼时,需补加占钢液量10％以上的微碳铬铁或金属铬,合金成本占超低碳不锈钢钢液成本的主要部分。近年来,随着不锈钢在社会上的大量应用,不锈钢废钢资源也日益丰富。同时,铸钢厂不锈钢铸钢件又返回大量的不锈钢冒口,为降低生产成本,在返回法冶炼超低碳不锈钢的基础上,应用高铬返回吹氧法冶炼超低碳不锈钢,提高炉料的配铬,可少用或不用昂贵的微碳铬铁或金属铬,有着可观的经济效益。     

大型不锈钢铸件粘砂及表面烧结机理研究与改进

对采用呋喃树脂自硬铬矿砂生产高铬不锈钢水轮机叶片铸件表面易出现"釉化"涂料层、界面型砂"釉化"烧结和粘砂缺陷进行了研究,并提出了解决措施.铸件粘砂的主要原因为钢液透过涂料层渗入铬矿砂,在界面发生氧化还原反应,将铬铁矿砂的铁还原出来,还原出的铁和砂粒形成致密混合物,并附着在铸件表面形成"釉化"烧结层.还原出的铁和铬渣以及砂粒中的未反应物,形成了致密的机械混合物,和铸件金属直接相连,附着在铸件的表面,形成粘砂.锆英粉涂料本身也和高铬钢发生微弱的化学反应.用新型添加剂及复合涂料改进型砂和替代锆英粉涂料,提高了钢液和铬矿砂界面涂料层的致密度、化学稳定性和耐火性,可以有效地解决这类问题.     

不锈钢熔炼过程碳的行为研究

实验研究了碳对不锈钢熔炼过程渣中氧化物FeO、MnO和Cr2O3的还原行为,结果表明:当碳含量为2%时,渣中FeO和MnO分别可以下降到2%和1%左右,Cr2O3则可以下降到4%.并计算了碳素溶解于不锈钢钢液中,对碳-铬氧化转化温度的影响,以及碳素被气体氧和溶解氧所氧化的行为.     

超级双相不锈钢SAF2507阀门铸件的生产研制

阐述了第三代超级双相不锈钢SAF2507阀体的生产研制过程。SAF2507是超级双相不锈钢中含铬、钼、镍和氮的量都高于第二代双相不锈钢。在生产过程中及易出现气孔、氧化夹渣、裂纹等缺陷,造成废品率较高,焊补量较大。通过采用AOD精炼炉对钢液进行精炼,控制C、P、S的含量在下线,有效地控制N的含量,目前已攻克了难关且能够批量生产SAF2507阀门铸件及同类产品。     

金属耐蚀材料——第八讲 沉淀硬化不锈钢

1　沉淀硬化不锈钢的化学组成和类型1.1　沉淀硬化不锈钢的化学组成沉淀硬化 (ＰＨ)不锈钢是通过热处理析出微细的金属间化合物和某些少量碳化物以产生沉淀硬化 ,而获得高强度和一定耐蚀性相结合的高强不锈钢 ,它兼有铬镍奥氏体不锈钢耐蚀性好和马氏体铬钢强度高的优点。其化学成分除铬、镍元素以外 ,还含有直接或间接导致沉淀相形成的Ｔｉ、Ｎｂ、Ａｌ、Ｍｏ、Ｃｏ、Ｃｕ等合金元素 ,且碳含量很低 ,一般为低碳或超低碳。高铬能使钢具有高耐蚀性和高淬透性 ,低碳是为了避免与铬结合降低耐蚀性 ,并保证钢的可焊性。镍的作用是多方面的 ,但主…