变振幅振动钻削提高微小孔入钻定位精度的研究

分析了微小孔钻头轴向振动入钻时特殊的动力学行为及其对入钻定位误差的修正作用。首次采用振幅振动钻削的新方法，用直径为０．２８ｍｍ的高速钢花钻对１８Ｃｒ２Ｎｉ４ＷＡ低碳合金钢进行了钻削实验，结果在提高钻头寿命的同时显著提高了微小孔的入钻定位精度，验证了这种新方法新颖优良的工艺效果。     

振动钻削过程监控系统的研究

介绍了一种麻花低频复合振动钻削在线监控系统，该系统以刀具状态为主要监测对象，以切削力为监测参数，具有预报刀具破损、监测刀具磨损，并在异常状态下适时地控制切削过程等功能。     

40Cr调质钢钻削加工性能的研究

从钻削力，钻削扭矩，刀具耐用度等方面对比了４０Ｃｒ调质钢与４５碳钢，ＱＴ５０－５球墨铸铁的钻削加工性。采用正交回归方法进行试验设计与处理建立了钻削力，钻削扭矩及刀个耐用度的经验公式，实验结果表明：４０Ｃｒ钢的钻削加工性与４５钢相当，比ＱＴ５０－５的钻削和加工性要差。     

涂层高速钢钻头的钻削试验研究

以轴向力和扭矩为判据来比较 3种不同涂层刀具在钻削不锈钢时的切削性能 ,试验结果表明 ,以TiN表面多层涂层钻头钻削效果最好 ,TiCN表面多层涂层钻头次之 ,而单层涂层钻头最差 .同时发现不同的涂层刀具钻削不锈钢时产生的轴向力和扭矩值亦随着进给速度的增加而增大 ,但在固定进给速度 ( 0 1 2mm/r)改变转速时 ,3种不同涂层钻头的轴向力与扭矩在转速为 1 4r/s时最小 ,随着转速增加到 2 0r/s时 ,轴向力和扭矩增至最大 ,而当转速继续增加到 2 6r/s时 ,则轴向力与扭矩反而开始下降     

涂层高速钢钻头的钻削试验研究

以轴向力和扭矩为判据来比较3种不同涂层刀具在钻削不锈钢时的切削性能,试验结果表明,以TiN表面多层涂层钻头钻削效果最好,TiCN表面多层涂层钻头次之,而单层涂层钻头最差.同时发现不同的涂层刀具钻削不锈钢时产生的轴向力和扭矩值亦随着进给速度的增加而增大,但在固定进给速度(0.12mm/r)改变转速时,3种不同涂层钻头的轴向力与扭矩在转速为1.4r/s时最小,随着转速增加到2.0r/s时,轴向力和扭矩增至最大,而当转速继续增加到2.6r/s时,则轴向力与扭矩反而开始下降.     

小直径深孔振动钻削系统设计与试验

振动钻削是解决小直径深孔加工的有效工艺途径之一。钻削效果的好坏主要民于振动系统的性能、钻头的设计和参数的选择,本文就这几个问题,设计了新型的 动系统和ＤＦ钻头,并进行了Φ６ｍｍ和Φ８ｍｍ深孔钻削试验,取得良好的工艺效果。     

微孔振动钻削机理

振动钻削是在钻削过程中给钻头或工件加以可控制的有规律的振动而形成的一种新的切削方法。它可以降低钻削过程中的切削力和切削热,从而大大提高了加工精度和表面光洁度,延长了刀具的使用寿命。本文着重分析研究了微孔振动钻削机理,并通过试验研究,获得了微孔振动钻削的良好工艺效果。     

电镀金刚石套钻的最佳参数

对电镀金刚石套钻最佳参数进行了系统的理论分析和正交试验研究，获得了套钻基体壁厚，端部开槽数，金刚石粒度型号和工作压力等最佳参数。采用研究结果得出的最佳参数，可以提高电镀金刚石套钻的钻削效率和使用寿命，减少硬脆材料加工时产生的断裂破损，降低加工粗糙度。     

优化群钻切削变形的实验研究

钻削过程中切削变形问题直接影响到钻削效率和孔加工表面质量。通过对切屑变形系数的测量,详细分析了钻削过程中的切削变形情况;用标准麻花钻、基本型群钻和优化群钻对45钢进行钻孔,对其切屑变形系数进行了测量与对比。实现结果表明,分屑可以减小切削变形系数,是提高钻削效率的有效方法,优化群钻由于采用了新分屑原理,降低了切削系数,其钻削效率高于基本型群钻。     

进给量对振动钻削孔径分散度的影响

分析进给量与振动钻削机理之间的关系,并就进给量对振动钻削孔径分散度的影响进行了研究。     

钻削力数学模型

从最简单的二元直角切削模型出发，根据理论、实验和经验三方面的综合，逐步建立了普通麻花钻钴削灰铸铁的钻削力数学模型，模型包含了钻头几何参数、切削用量、工件材料及钻头磨损各方因素，并经实验验证，证明其理论值与实验值基本吻合。     

直筋式钻削测力仪的设计

利用拉压、剪切原理,进行了直筋式钻削测力仪的设计,该测力仪可以在保证灵敏度足够的情况下,大大提高测力仪的刚度与自振频率。     

液压式低频轴向振动钻削的实验研究

先对振动钻削进行简要的介绍,设计出振动钻削实验方案;利用实验室研制的液压低频轴向振动钻削实验系统,对铸铁、铝合金和碳钢进行振动钻削实验,根据所采集的负载扭矩与钻孔孔径尺寸值数据,对普通钻削与振动钻削之间的差异进行分析;证实了振动钻削具有降低钻孔负载扭矩、提高钻孔质量的结论。