滚压成形机送辊机构的优化设计

在对滚压成形机送辊机构进行运动和尺寸分析的基础上，按完成送辊运动所需的最大输入驱动力最小原则进行了机构的优化设计，在满足送辊机构预定要求的前提下有效地改善了机构的传力特性     

三辊定心辊机构的优化设计方法

介绍了一种三辊定心辊的机构解析计算方法,采用两次三角形解析的方法求解了双摇杆机构的主动摇杆转动角度和从动摇杆转动角度的公式,解析了3个定心辊的作用圆的几何中心坐标值的计算公式,使用推导出的公式对一套三辊定心辊机构进行了计算验证.该计算方法为定心设备的设计开发与验证带来便利.     

轮辋复合辊轮扩张滚压成形工艺及分析

通过对钢板轮辋用辊轮扩张滚压成形工艺的技术总结与分析 ,提出了轮辋扩张滚压成形工艺保证产品质量的有关工艺设计系数、轮辋坯料尺寸确定的理论依据以及工艺设计中的注意问题。     

汽车密封条钢带滚压成形辊轮设计

叙述了板料滚压成形技术的原理,通过实例介绍了滚压成形辊轮的设计过程和设计要点,为汽车门窗密封条钢带滚压成形辊轮设计提供一定的参考。     

基于ABAQUS等效简化模型的辊弯成形机设计分析

辊弯成形因其高效、节能、节材等特点在许多领域得到广泛应用,而辊弯成形机机构和尺寸设计的合理性对成本和成形精度都有重要影响。将定截面辊弯成形机的模型等效简化,导入到ABAQUS软件中进行板料成形过程的有限元仿真分析,得到与实际生产接近的工作状态下的成形机受力情况,进而对成形机机架中承载的重要零件进行校核分析,并对设计方案的可行性和板料的成形缺陷进行研究。结果表明:数值模拟能为上轴的弹性变形研究和轴承等重要零件的选取提供合理的依据;用螺钉代替调整螺杆承载的方案是可行的;辊弯成形1200 MPa级超高强钢板料时的回弹和纵向弯曲较为明显,需加入过弯和矫正。     

变量机构主要参数的优化设计

变量机构的设计实际上就是一种阀控缸的设计，在阀控缸设计中，所应遵循的最重要的基本原理就是功率匹配原理。这是系统能够正常工作，甚至好的性能的必要条件，尤其对大功率控制系统更为重要。在液压泵的变量控制中，有两种阀控缸形式：三位四通比例方向阀／伺服阀控制等面积缸及三通阀控制差动油缸，本文首次给出差动油的缸控制形式下形式下功率匹配点的解析形式。     

中厚板四辊轧机机架优化设计的遗传算法

基于中厚板四辊轧机机架的优化问题的性质，提出了用遗传算法来进行优化设计，并在计算机上进行求解，通过与用惩罚函数法所获得的最优解的比较，表明该算法在本优化设计中的有效性。     

一种新辊型的增量滚压成形过程仿真

增量滚压成形工艺采用渐进成形的方式在板材表面滚压微沟槽结构,在该工艺原理的基础上,将传统的单一辊型设计为4种不同的辊型。采用有限元软件对新辊型的增量滚压成形过程进行数值模拟,与传统辊型的成形效果进行对比,并分析了新辊型滚压时工件材料流动的特点。结果表明:滚压完成后,新辊型与传统辊型成形的微沟槽高度相等,但后者成形工件端部的堆积量小于前者;在此成形过程中,采用新辊型的辊轮承受的成形载荷更小;通过对工件的速度场、应力场以及应变场的分析,得到工件材料在成形过程中的流动特点,为今后辊轮的优化设计提供了有效的参考。     

挤压机偏置滑块机构的优化设计

在分析挤压机偏置曲滑块机构工作特点的基础上，按滑块完全金属挤压作业过程中曲所需的量大输入转发了小原则，进行了机构的优化设计，使偏置曲滑块机构获得最佳传车特性。     

金属板材的滚压成形

论述了滚压成形的相关理论、变形机理和工艺设计步骤。以用不锈钢板料滚压成窗框作为实例，介绍其设计原理、成形工艺、成形辊轮以及滚压成形的特点。以使此特种工艺的加工方法得到推广、应用及发展。     

板坯连铸机辊列参数的优化设计

本文推导出板坯连铸机铸坯的变形公式,建立了辊列优化设计的数学模型,并以某厂板坯连铸机为实例进行计算,使辊列参数得到了优化,为板坯连铸机的辊列优化设计提供了新途径。     

肘杆式挤压机机构的优化设计

在分析挤压机机构的运动特点和几何关系的基础上，寻找出以最大输入转矩最小和挤压过程平稳的目标函数，以达到挤压机机构优化设计的目的     

肘杆式挤压机机构的优化设计

在分析挤压机机构的运动特点和几何关系的基础上，寻找出以最大输入转矩最小和挤压过程平稳的目标函数，以达到挤压机机构优化设计的目的。     

辊轮导槽导向式滚切剪剪切机构优化设计系统

分析了滚切剪剪切力峰值的产生原因,对辊轮导槽导向式滚切剪进行了介绍,并对剪切力公式的选取进行了分析,在此基础上构建了集成剪切机构优化设计与设计验证于一体的剪切机构优化设计系统.并对该软件系统进行了可行性验证,通过验证结果,证明了辊轮导槽导向式装置在克服剪切力峰值和提高剪切质量等方面的优越性.该系统为实现滚切剪的优化设计提供了方便快捷的设计手段.     

钳口夹紧机构的优化设计

介绍了大型锻造操作机的钳口夹紧力的计算方法。以保证钳口夹紧力要求条件下夹紧缸作用力最小为优化目标,建立了夹紧机构优化设计的数学模型,采用遗传算法对钳口夹紧机构参数进行了优化设计。分析结果表明,优化后油缸推力比原来降低了22.8%。